車工高級技師論文

改進銼、鋸握法，提高技能技巧

[內容摘要]根據技工學校學生的特點，解決學生生產實習存在的實際問題，探索銼刀柄在手心準確定位方法；利用推力點，促使鋸削技巧形成。因材施教，使學生掌握一技之長，成為社會四化有用之才。

[關鍵詞]銼刀柄握法推力點鋸削技巧形成

銼削、鋸削是技工學校鉗工專業(yè)學生必須掌握的基本操作技能。銼削、鋸削技能的學習是受握法、站立部位、身體動作、作用力點等諸多因素的制約和影響的，傳統(tǒng)的握法（如《鉗工生產實習》p35，圖4.2大板銼的握法；p59，圖5.2手鋸的握法）出現握銼柄后頂住部位稍偏離手心，銼削時一用力，銼柄逐漸后移，“握”變成“抓”，造成銼刀推出力度不足；滿握鋸柄的推力點高于鋸條安裝孔中心約30mm，偏高的推力點很容易造成鋸弓向兩側擺動，造成鋸條折斷及鋸縫歪斜。

基于此，筆者結合多年的教學實踐，在改進銼、鋸的握法方法進行了探索。

一、合理引用，改進銼柄握法

銼削是每位鉗工專業(yè)學生必須掌握的基本技能之一。在鋸、銼、鏨等技能的學習過程中，很多學生都認為銼削技能容易掌握。其實不然，銼削的平面、平行面、垂直面精度要求均較高，要達到銼削的加工精度，必須掌握扎實的基本技能，而在銼削的基本技能形成中銼刀的握法是關鍵。

1、大板銼刀傳統(tǒng)握柄方法及存在問題

大板銼握法：右手緊握銼刀柄，柄端抵在拇指根部的手掌上，大拇批放在銼刀柄上部，其余手指由下而上地握著銼刀柄[見《鉗工生產實習》p35，（圖4.2）]。此說無可非議。但多數學生認為銼削操作技能容易掌握，沒什么危險性，因此當實習指導老師在講解、演示時，學生漫不經心，操作時掌握不了握柄的要領，造成2/3的學生出現銼柄握住部位稍偏離手心，銼削時一用力，銼柄逐漸后移，“握”變成“抓”（如圖1）。由于銼柄沒有頂在掌心，銼刀推出力度不足，兩手無法控制用力平衡，動作不協(xié)調，銼削加工面就不平整。

2、改進銼刀握柄方法

為解決學生銼刀握柄容易頂偏問題，經常將銼刀柄放在手掌上反復擺放、握壓，使銼刀柄能準確對準掌心進行多種形式的嘗試，尋求準確的定位。在嘗試中發(fā)現用右中指作鉤狀后將銼柄放在上方，握緊銼柄后頂住部位比較靠近在掌心上。在此基礎上再調整各手指的握緊順序，使銼柄能較準確地頂住掌心。右手中指作鉤狀的過程，發(fā)現如將無名指及小指收攏，與兒童玩耍時的手作槍狀形一致，此法在教學中應用，銼柄在手心上都能準確定位，具體方法如下：

a）右手先作狀如圖2（a），右手在此方位如舉槍，容易引起學生注意。

b）右手再作狀如圖2（b），右手在此方位為的是使銼刀握后與銼削方向一致。

c）將銼刀柄放在中指彎形上并頂住掌心位[如圖3（a）]。

d）拇指按住銼柄。中指微松上移壓住銼柄，食指呈鉤狀與拇指相對壓住銼柄，銼柄頂住掌心位置[如圖3（b）]。注意銼刀水平放置。

e）當處于銼削狀態(tài)時，還應調整人體的相對位置，保證Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ三點成一直線[如圖4（a）（b）]。如果三點成一直線，銼刀推進方向性好，由于銼刀推進過程能保證直線運動，從而可使銼削工件表面達到平整的要求，提高了加工表面的質量。

通過形象手法“游戲”，啟發(fā)學生的思考，調動學生學習興趣，活躍課堂學習氣氛，使技能上手快，銼削加工表面質量隨之提高，形成一個良性循環(huán)，對銼削技能技巧的形成有較大的促進作用。

二、巧妙利用推力點，促成鋸削技巧形成

鋸削看起來與銼削一樣容易入門，但多數學生在學習鋸削過程容易出現速度過快（80次/分鐘）、鋸縫歪斜的現象。如果不刻苦學習，不潛心去研究鋸弓的握法及力作用點的位置，很難使技能化為技巧。

大部分實習指導老師講授“手鋸握法和鋸削姿勢，壓力及速度的握法”時，都根據《鉗工生產實習》p58圖5.1握法及課本內容進行教學。本來右手滿握鋸柄，左手輕扶鋸弓前端，這種握法對學生掌握鋸削技能的入門是起到關鍵的作用的，但學生如果簡單沿用傳統(tǒng)的鋸削方法持續(xù)練習，不潛心去研究握法及推力點，則技能的提高緩慢；又因為兩手握、扶及力作用點受到制約，技巧難以形成，鋸削斷面質量及平面度較難達到精度要求。

原右手滿握鋸柄位置，當用力推出時，作用于鋸柄的推力點高于鋸條安裝孔中心位置30mm左右[圖5（a）]，由于作用力點與鋸條不在同一直線上，偏高的作用力點很容易造成鋸弓向兩側擺動，鋸條容易折斷及鋸縫歪斜，致使鋸條用量增加和鋸削斷面平面度不能保證，加工質量受到影響。除了右手推力點（握位）外，左手拇指按壓位置對鋸弓下壓力度影響很大，如果前端按壓力度不足，在剛推出的瞬間，因后面力臂長容易造成前后不平衡，導致鋸削過程上下擺動幅度大，影響鋸條的運動路線和斷面鋸痕的清晰度。

假設安裝孔中心作為一定點，推力點1在其上方30mm的位置使鋸弓向一側的偏移量為B（圖6），如果將該點向下移動20mm，推力點2高于定點10mm[圖5（b）]時使鋸弓向一側的偏移量為B/3，推力點接近鋸條安裝孔中心，即推力點較直接的作用于鋸條運動方向，鋸弓就不易擺動。（說明：推力點2是滿握鋸柄的局限位置）。加上使拇指呈鉤狀用關節(jié)內側扣住鋸弓，這樣可以增加下壓力約1倍，由于前端的下壓力增加，可解決剛推出瞬間造成前后不平衡的毛病，當然身體要配合整個鋸削動作的完成，注意右手推出力要大于前端下壓力，才能使鋸條前進，而且不使鋸條壓斷。即要掌握正確的方法，又要勤學苦練，才能使動作協(xié)調自然，動作協(xié)調自然才能獲得最佳的鋸削效率。

由于前端下壓力增加，動作配合協(xié)調，鋸削速度自然就能慢下來，人操作起來也就不容易疲勞，對鋸削的“論提久戰(zhàn)”非常有利。改進后，由于往復速度一般可少于40次/分鐘，因此有較多時間去注意鋸縫與所劃加工界線位置，使鋸削斷面平面質量提高。由于鋸削斷面質量的提高，使學生感受到技能進步的喜悅，提高學習興趣的，使技能轉化為技巧的學習時間縮短了約1/3。

綜上所述，在銼柄的握法上，由于寓教于樂，引發(fā)學生學習興趣，調動學習主動性，解決銼柄頂住掌心位置的問題，提高學生學習的積極性，提高加工表面的質量，促進銼削技能技巧的形成；在鋸削方法上，由于改變兩手力的作用力點，使右手推力點方向與鋸條前進方向接近一致，減少鋸弓推進擺動，又使左手下壓力提高，保證推出瞬間前后平衡，提高鋸削效率和鋸削斷面質量，縮短技能轉化為技巧時間。兩種技法的改進對生產實習教學都起到良好的促進作用。

擴展閱讀：高級車工技師論文。201*.6.13

高級車工技師論文稿

提高車床加工工效的幾個途徑

霍興勝

【摘要】車床加工中，“三分技術七分刀”的說法，充分說明了刀具在

加工中的重要地位．但即使使用同樣的機床和刀具,不同操作者所完成的加工過程和結果，也是有所差異的,這便是技術水平上的差異。這種差異主要表現在對加工參數的選擇與應用,以及現實施行的加工方法上面。也就是說，只有加強學習，鉆研和尋找理論知識與實踐經驗的有效結合點，靈活運用了知識，那么在實際應用中將會發(fā)揮出意想不到的作用。

【關鍵詞】優(yōu)化工藝方法合理性硬質合金打刀主偏角四爪單動卡盤半精加工螺距鈍圓撞車前角群鉆分屑槽磨合現象消振棱倒棱鏜孔刀尖角強力切削鐵屑過渡刃排屑槽

在金屬切削加工中,我們追求的理想狀態(tài)一般是減少單件機加工工時,并盡可能使刀具耐用度提高,以達到降本增效的目的。但在實際生產中,要根據零件的材料和數量的多少,以及加工特點,進行科學合理地分析,選擇優(yōu)化工藝方法,才能達預期的理想狀況。

一.刀具的合理選用是提高工效的最基本保障加工材料通常分為脆性材料和塑性材料，例如碳鋼類和鑄鐵類工件，在車削前對刀具的選擇：1）刀具材料的選擇：碳鋼毛坯通常選用YT類硬質合金加工；鑄鐵類工件選用YG類硬質合金加工。但是在加工氣割毛坯工件或間斷切削的工件時，由于工件存在表面硬點和斷續(xù)沖擊的影響，有時要考慮選用韌性更好的YW類硬質合金或高速鋼刀具荒車表面，以免出現“打刀”現象的發(fā)生；2）主偏角的選擇：常用車刀的主偏角分45度，75度，90度等幾種（以外圓刀為例），每種刀都有自己的特點，粗加工中一般采用主偏角較小的刀具，因為其刀頭散熱條件較好，刀尖角相對較大，刀頭強度高，適合強力切削；而較大的主偏角適合臺階軸車削，其較小的徑向分力，在加工剛性較差的細長工件中效果較好。但在實際加工中也有時采用各種刀具的優(yōu)點混合使用，比如較大尺寸的臺階軸工件粗加工時，可用45度刀粗車(因為在批量較大的情況下45度車刀能承受更大的切削用量和切削速度，刀具壽命明顯高于90度車刀)，90度刀清根的方法加工，能取得較高的效率；3）車刀刃磨角度的選擇：這一點特別重要。對于同一個狀況而言，幾何角度的合理與否直接影響到刀具的使用壽命和加工表面質量，這要求必須遵循一個原則：合理性。我們很難將車刀刃磨得適合任何材料，或任何加工類型（指粗加或半精加工等）。通常只針對一種類型

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而言，如粗車45#鋼棒料，為使切削輕快，增大前角可明顯降低切削力，在一定范圍內切削力的減小與前角的增大成正比。但過大將會事得其反，其強度的降低也和前角成正比。所以應恰當把握尺度，這便是所需要的“合理性”。刀具的各個角度之間有著密切的聯(lián)系，刃磨時應綜合考慮，不可片面追求刀“快”，而使事與愿違。

二．創(chuàng)新的思路會給工作帶來展新的一面。生產過程中，各個行業(yè)均會出現問題與難點，對此我們應以積極的心態(tài)去嘗試著來解決它，這樣往往在某個方面想出一些巧妙的辦法。包括一些常用的方法，我們都應抱有創(chuàng)新的心態(tài)。比如QJS180鋸機防護絲母的加工中，以往都是在四爪卡盤上，每個工件在加工前必須進行找正，經過分析與嘗試后，筆者采用三爪卡盤加墊片的方法替代前者，略去了找正時間，簡化了整個加工過程，工作效率大大提高：

防護絲母是我公司QJS180橋式鋸機絲杠部件中的一個零件，材料為HT200。其外形如圖所示，由于該機的產銷量大，所以零件加工工序多為中小批量加工。

以往對于T48*7-7H的梯形內螺紋，一般是在普通車床上采用四爪卡盤裝夾加工，加工前毛坯要逐個找正，費工費時。7mm的螺距，使內螺紋在車削時刀具相對工件運動速度較快，而且需要頻繁進退車刀，所以使加工過程變得緊張、繁瑣。稍有不慎也易進錯刀，甚至會發(fā)生“撞車”現象，損壞刀具或者工件報廢，因而對操作者的技術水平有相當高的要求。另者鉆底孔（Ф40mm）過程勞動強度較大，操作者易于疲勞，因此對加工效率的提高帶來一定困難。

針對上述不利因素，筆者在實際加工中（201*年期間）利用德州產CKD6140經濟型數控車床，發(fā)揮數控加工的優(yōu)勢，配合自制工裝進行車削，實現了加工過程的自動化，取得了理想的效果，具體改進方式如下：

1）用加墊塊的方法用三爪自定心卡盤替代四爪單動卡盤裝夾，簡化了找

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正過程，節(jié)約了裝夾時間。墊片厚度的計算方法可用CAD繪圖法，測量出理論數值后，再在實際裝夾中進行驗證調整。需要注意的是未加墊片的兩爪，夾緊位置應處于工件毛坯棱邊邊線的中間位置。用目測法校對裝夾后，鉆孔位置誤差一般能控制在1mm左右。

間。從下圖不難看出兩種鉆頭鉆心的高度差別明顯。

第3頁，共11頁墊片工件毛坯三爪卡盤2）鉆頭磨成“群鉆”樣式，可大大縮小走刀路線長度，節(jié)約鉆削加工時鉆心高度鉆心高度通常鉆頭樣式群鉆樣式高級車工技師論文稿

工件

1.群鉆鉆通前鉆通后2.改裝鉆套3.工裝體4.定位螺釘由于工件鉆通前、后鉆頭的走刀路線總長度是包含兩個鉆心高度的，所以說兩種鉆頭的走刀路線差值，實際上是兩者的鉆心高度差的兩倍，而不是兩者鉆心高度之差。這對于批量加工來說，走刀路線的縮短就意味著工作效率的提高。

3）用專用鉆孔工裝，象裝夾車刀一樣固定在車床刀臺上（如下圖所示裝配使用，本工裝已發(fā)表在原《機械工人》201*年第九期上）替代人工用尾座鉆孔，完全實現了自動切削的過程，把勞動強度降到最低。

上圖工裝的使用方法：可將一坯料裝夾在卡盤上，用車床尾座鉆出Ф40mm的孔，然后把上圖中的工裝體象裝夾車刀一樣裝夾在刀臺上。鉆頭找正時，要先把鉆頭穿過事先鉆好的孔內，再去調正工裝體，最終使孔、鉆頭、鉆套、工裝體內孔統(tǒng)一在同一軸線上來。

需要說明的是，鉆套的外圓是圓柱面，與工裝體的內孔是過渡配合（可用標準鉆套改裝成型，這樣設計的目的是重磨鉆頭時，換裝極為方便，只需

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折下定位螺釘，便可抽出鉆頭和鉆套來），而工裝體的制作中，先加出除內孔和銷孔的其它位置后，最后鏜孔。為使內孔處于理想位置，最好采用配作的方法加工：1.即把工裝體安放在刀臺的壓刀位置上，調正、壓緊；2.把鉆頭裝夾在車床的三爪卡盤上，預留1-2mm精加工量，移動大拖板進給，鉆出底孔；3.卸下鉆頭，換上鏜孔刀，仍舊裝夾在車床的卡盤上，用同樣的方法精鏜出內孔。并刻劃出位置標記，以便在下次使用時，工裝的位置仍然同制作時的位置相吻合。

以上所述加工方法，已通過多年的實踐驗證，是一種實用性很強的典型范例，為此類工件的加工方法展示了一條新的思路。

三．工作中多留意某些“不利現象”，正確利用它，會給工作帶來很大方便。例如在車床上鉆45#鋼時（指較大的孔），切削易成帶狀，這種屑形雖然排屑順利，但卻易于傷人，不易清理。偶然在一次鉆孔時，鉆頭前刀面出現幾處較大破損，繼續(xù)工作時屑形呈碎片狀。分析原因是破損的主切削刃變成若干段折線，相當于磨出若干分屑槽，而且前角明顯變小，因而出現這種現象。如果希望出現這種屑形，只需仿照便可以了。

四．加強理論學習，利用理論知識應用于生產是提高工效的好方法。閱讀和學習大量和車床有關的書籍和資料,學習他人的一些方法和思路是開啟難點的鑰匙。無數同行和前輩,學者在自身的實踐中,用數年甚至畢生的經驗、成果定格成文章,供我們參照,這使我們在解決某些問題上尋得一條捷徑,尤其是信息化時代的今天,網絡成為個人成長和發(fā)展的有效平臺。它如同一盞路燈,不僅拓寬我們的視野,而且在信息交流中使工作上少走很多彎路。

五．工作經驗的積累和利用是提高工效一種方法。在現實生產中,操作者的新老交替大多是以師帶徒的形式進行的,這種方法給徒弟不止是有積極影響的一面,一些錯誤的做法同樣會誤導徒弟,這是我們不容忽視的一個方面。這就要求我們不能人云亦云,盲目接受,要多問幾個為什么,更要勇于打破傳統(tǒng)思維方式,不僅要消化正確可行做法,甚至要形成自己的風格,鍛煉成具有獨立解決難題的方法和能力。這樣在工作上才能有所突破。記得有個《小馬過河》的故事,說河水的深淺只有勇于親自嘗試才能驗證。下面是筆者在多年實踐中的一個實例應用。即“磨合現象”在車刀中的應用。眾所周知,機動車輛在正常使用前都有一個“磨合期”,其主要目的是消除零件在制造和裝配中的各種誤差,改善配合狀態(tài),以便于在后期的工作中發(fā)揮良好的作用。此期間,通常要限制負荷與車速,不能滿負荷工作,通過長期的觀察發(fā)現,該現象同樣適用于車刀的工作狀況。刀具的正常磨損分初期磨損,正常磨損和后期磨損。刃磨后的車刀,刃口上

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有許多鋸齒狀的小缺口,如果在刃磨后直接使用,切削負荷極易在這些強度薄弱的位置引起應力集中而形成早期破損,較可行的辦法是用油石適當研磨車刀的各個刃口和刀面,進一步降低表面粗糙度,盡可能消除微觀缺陷,鈍圓刀刃。提高其抗沖擊性能,這個研磨過程十分重要,相當于車刀的初期磨損。它能大大提高車刀的抗破損能力。

QJS180鋸機主軸QJS180鋸機主軸是一種典型臺階軸類零件，材料為45＃鋼。該件是由鍛坯正火后再進行粗車的，粗車后預留半精車余量在24mm之間。

以前的半精車工序中，是用90°外圓車刀（注：本文所指刀具為機夾式車刀，刀片材料為硬質合金YT15）擔負著除端面和倒角以外幾乎全部的外圓加工，承擔了主要切削任務。而45°外圓車刀僅用于車端面和倒角的過程中，起次要作用。但通過筆者不斷地嘗試，對半精車加工中的刀具幾何角度，工藝方法等幾方面做出部分改進后，不僅明顯提高了加工效率，而且刀具的使用壽命也同時得到了提高。具體改進方法如下：

1）改用45°外圓車刀半精車大部分外圓（除左端Ф80和Ф150以外臺階），90°外圓車刀清根的方法加工工件。改變了兩者主次關系，調整了切削用量。下表是實驗后，兩種刀具的切削參數的對比表：

刀具90°外圓車刀45°外圓車刀工件轉速（r/min）320--400進給量(mm/r)0.40.45吃刀深度單件加工時間(mm)（min）2--42--4至少4530左右一次磨刀加工件數3-8件10-15件400--5600.560.75通過上表的對比不難看出，工件在加工時轉速和走刀量等參數上顯著提高了。那么為何會有這么大的差別呢？

如下圖所示，當車床每轉進給量用線段AB表示，用矩形ABGF和ADEH分別表示90°外圓刀和45°外圓車刀的切屑厚度。不難看出，在直角三角形ABC中，直角邊BC的長度必然要小于斜邊AB的長度。也就是說在進給量相

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同的情況下，45°外圓車刀與90°車刀的切屑的厚度之比為1：2；而在背吃刀量（L）相等時，在直角三角形ADF中，直角邊AD和斜邊AF，分別為45°外圓車刀與90°車刀主刀刃的負荷分布長度。也就是說在同樣的切削力與切削熱的情況下，前者較后者有更長的散熱長度和較小的表面壓強。這就是刀具在主偏角改變后，刀具切削用量為何能夠加大，而且刀具壽命并不降低的重要原因。但需要說明一點，工作中選擇上表中切削用量的上限，刀具的壽命將處于數值的下限值。

2）在主后刀面上磨出“消振棱”，結合人工“磨合切削刃”的方法，能使加工過程的振動現象得到有效的扼制。我們知道，任何事物都存在優(yōu)、缺點的兩面性。45°外圓車刀雖然具有上述優(yōu)點，但也同時存在不利的方面：較大的徑向切削分力。而90°車刀的主要切削力方向是沿走刀方向平行于的軸線的，徑向分力很小，這就是車細長軸類工件多選用較大主偏角刀具的原因。

本工件的長、徑尺寸比按1130：70.5≈16：1，最細處直徑為φ70.5mm。半精車余量在4mm以下，雖然工件的從外形、切削力方面分析，其剛性相對較好，但由于改進后所采用了較高的車速和徑向分力較大的刀具，產生振動的傾向也增大了。所以必須首先解決切削過程中振動的產生。而采用在車刀的后刀面磨出消振棱的方法，是一種抑制振動的有效方法（如下圖紅色處）。

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3）“磨合現象”在車刀中的應用。前者所說的“磨合現象”，筆者通過長期的實踐觀察筆者發(fā)現，該現象同樣適用于車刀的工作狀況，在此件的加工中應用后取得了令人滿意的效果。

刀具的使用磨損分初期磨損，正常磨損和后期磨損。刃磨后的車刀,刃口上有許多鋸齒狀的小缺口，如果在刃磨后直接使用，切削負荷極易在這些強度薄弱的位置引起應力集中，而形成刀具的早期破損。較可行的辦法是用油石適當研磨車刀的各個刃口及刀面,進一步降低表面粗糙度，盡可能消除微觀缺陷，鈍化刀刃的尖角，提高其抗沖擊性能。這個研磨過程十分重要，相當于車刀的初期磨損，它能大大提高車刀的抗破損能力。據有關資料介紹，現在已有專門針對刀具作鈍化處理的工藝方法。

車刀在安裝后的工作實際角度，會因安裝誤差而發(fā)生偏差，從而改變了刀具刃磨后本身的角度，這種誤差會給加工造成一定影響。相信同行們會發(fā)現剛磨出的車刀，不如使用過一段時間后好用，甚至是無法正常使用。這種現象多發(fā)生在細長軸類工件的首件加工中，剛磨好的刀具常會出現明顯的振動現象，造成加工面出現明顯振紋，嚴重時甚至使加工過程被迫中止。通常這種現象會被認為是刀桿的強度低或是機床結構中某些部位間隙過大，工件剛性不足等原因所至，所以首先設法強化刀桿的強度，或是調整機床，降低車速等方法。在排除以上原因仍未得到控制時，在很大程度上就是刀具后角偏大所造成的。而依據“磨合現象”，在主后刀面磨出一個大約寬在0.2-0.4mm左右，后角為0度的消振棱，配合油石研磨刀刃后，一般能消除振動現象的發(fā)生。如果仍未消除，可采用提高車速小吃刀的方法，試切一段時間后（目的在于加速初期磨損的過程），再進行正常加工參數的切削加工，就能根除振動的發(fā)生，這就是筆者所說的“磨合現象”。這時作為消振棱的這個棱面，在切削時與工件產生磨擦所產生的反作用力，這個作用力在一定程度上會減弱或抑制了振動的發(fā)生。實踐證明，振動現象一般是常發(fā)生在前三、四件加工過程中，而通過這個“磨合”期的刀具，從理論上來說，消振棱的刃磨偏差

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和安裝誤差在此期間被磨損掉了，形成了實際存在的0度后角的消振棱，即工件與刀具之間形成了“默契”的工作關系，從而有效地抑制了振動的發(fā)生。有些書籍上也介紹過其它消除自激振動的方法，如采用消震器，但不如該方法方便實用。

4）雙重后角結構，能兼顧到刃口的強度與耐用度。理論上主后刀面較為合適的后角是3°～5°左右，但由于刃磨和安裝的誤差，使我們很難掌握地恰到好處，而采用在后刀面上磨出消振棱的辦法，只要恰當控制后刀面VB寬度（經驗值VB約為0.2～0.3mm，其后角為零度）并進行適當的“磨合”，振動現象會得到有效地扼制。我們知道，適當增大后角可明顯降低切削阻力，使切削變得輕快，這在手動進刀時會有明顯感覺。然而較大的后角又易于產生振動，所以采用“雙重后角”結構，車刀就具備了既快又耐用的特點。如果出現單純的刀刃正常磨損，只需要拆下機夾刀片來，手工在砂輪上稍加修磨，就可再次使用。而用這種方法磨出的刀片，刃口一般不易出現明顯的“小缺口”的崩刃現象。

5）增大刀尖圓弧半徑尺寸。較大的刀尖（過渡刃）能使刀具的抗沖擊性及散熱效果得到明顯改善，而且降低了工件表面刀痕殘留面積的高度，這為減小粗糙度提供了保障。當然，較大的圓弧尺寸切削力也有明顯的影響，經驗值是控制在R2.5-R3左右。

6）較寬的倒棱結合較大的前角，在強化刀刃的同時，對切削力的增大也不會有較大影響。由于刃口倒棱的寬度值一般是走刀量的30%-70%左右，我們選擇的是較大的走刀量參數，自然也應選用較寬的倒棱寬度值，這樣刃口的強度及散熱能力也會隨之提高。此時適當增大排屑槽的寬度和深度，使刀具前角加大，降低了切削力的同時，切削熱也會明顯降低，排屑變得通暢，一般鐵屑呈白色的長螺旋繩狀排出，在刀具使用壽命的中后期會出現微黃色，并隨切削時間的增長鐵屑顏色也變深，此時應及時磨刀。要不，當切屑呈深藍色時，刀具磨損已是很嚴重了。此時再磨刀，就很難出現理想的切削效果了。如果刀具在采用前述方法車削時，鐵屑呈現深黃色，而且是C型屑，這說明前角小，排屑槽偏淺，偏窄。在修磨排屑槽時，一定要平行于主刀刃，倒棱寬度要保持基本一致。刃傾角為0°或正值，控制切屑流向不能朝向已加工面，以免產生劃傷和鐵屑亂崩現象。磨刀時砂輪的圓角不能太大，否則就易磨成寬而淺的排屑槽，也就無法達到前述效果。

7）加工先后順序的改進。以前車工件時，是先從最大尺寸的臺階開始，依次向床尾方向的加工順序進行的，其間在反復的空行程上，浪費了許多時

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間。由于粗加工中各臺階的長度尺寸已車好，所以工件裝夾好后，完全可以從尾座至床頭的加工順序，減少了空行程中的時間消耗，工件的臺階越多，節(jié)省的時間就越多。因這種方法的加工路徑基本是“順路”加工，再用90°外圓車刀清根時，也只有很少的一段行程了。而原來的方法是多走了一個工件長度的行程。

以上改進的工藝方法，是筆者在多年的實踐中得出的經驗。關于“磨合理論”的說法，筆者也在后來《金屬加工》雜志上找到相關論文的支持，即201*年第8期《事半功倍的新工藝刀具鈍化》。在此特別說明的是，工件坯料中如有焊點，氣孔，白點，彎曲過大或經過調質處理的，均不適用此方法加工。

六．車刀的安裝后的工作角度會異于其刃磨角度,這種誤差有時會給加工造成一定影響。相信同行們會發(fā)現剛磨出的刀不如使用過一段時間好用,甚至是無法正常使用。比如我公司某產品部件的青銅螺母加工中,T48×7的梯形內螺紋,在首件加工中剛磨好的刀具常會出現明顯的振動現象,加工后的牙側面振紋明顯,無法達到圖紙要求，通常這種現象會被誤認為是刀桿的強度低所至,所以首先設法強化刀桿的強度,但結果并未根治這種現象的發(fā)生。而依據“磨合現象”,采用提高車速小吃刀的方法試切,或用油石研磨，加速初期磨損的過程,使主副后刀面盡快出現一個較小的VB寬度,大約在0.1mm左右,即形成消振棱后,再進行實際切削加工，這時作為消振棱的這個棱面在切削時與工件產生磨擦,所產生的反作用力，這個作用力在一定程度上會抑制或減弱了振動的發(fā)生。

另外在半精車外圓中也經常會遇到這種現象,通常會認為機床本身的剛性差或機床某些結構間隙大,多年的經驗證實,真正的根源大多是刀具本身的后角相對過大,理論上較為合適的后角是2～3度,但由于刃磨和安裝的誤差,使我們很難掌握地恰到好處,而采用在后刀面上磨出消振棱的辦法,只要恰當控制其后刀面VB寬度（外圓刀經驗值為VB約等于0.2～0.3mm其后角為零度）并進行適當的“磨合”,振動現象會得到有效的扼制。

結束語機械制造行業(yè)中，經濟成本是企業(yè)重點控制的對象，而生產效率是其中的重中之重，以人工操作為主的加工類型中，人為影響的因素很多，這就突顯出員工操作技能對降本增效的重本性。在車床加工中，“三分技術七分刀”的說法充分肯定了刀具在加工中和重要地位，這就要求我們在提高刀具耐用度，減少輔助時間的消耗方面引起足夠重視，刀具不僅會磨，更要會用，不當的操作會大大減低刀具潛能的發(fā)揮，提高工效也成為一句空話，三分技術七分刀具的完美結合才是我們想要的理想狀態(tài)。

第10頁，共11頁高級車工技師論文稿

參考文獻：（1）《機械制造工藝學》朱煥池主編機械工業(yè)出版社（2）《金屬切削原理與刀具》吳林禪主編

（3）《金屬加工冷加工》201*年第8期機械工業(yè)出版社（4）《機械加工工藝手冊》王先遠主編機械工業(yè)出版社

第11頁，共11頁

201*年8月13號

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