樹脂砂混砂作業(yè)指導書

樹脂砂混砂作業(yè)指導書

1.0投入車間使用的每批原砂及樹脂、固化劑等必須附有質量部的檢驗報告，未經檢驗或

驗證不合格者不能投入使用。檢驗報告由鑄造工廠庫管員接收后，及時轉交技術科歸檔。

2.0混砂機操作員每日混砂前檢查設備運轉是否正常，料斗中原材料是否充足，樹脂、固

化劑加入量是否符合規(guī)定要求。

3.0每日混砂結束后混砂機操作員應將攪拌槽（罐）、葉片上的殘留樹脂砂清除干凈，每

周檢查一次砂門、液泵定量是否準確，樹脂、固化劑容器的沉淀物每周排除一次。4.0樹脂砂硬化反應速度在很大程度上取決于砂溫，必須高度重視砂溫調整，在混砂機給

砂斗處砂溫按1632℃控制，任何情況下砂溫不得超過36℃。5.0樹脂砂配比與強度規(guī)范：樹脂（%）固化劑（占樹脂百分比）%冬季0.35～0.50.4～0.5夏季0.2～0.350.25～0.4強度型砂可使用時間(kg/cm2)(分)6～108～12≥8≥8造型0.75～1.1制芯0.85～1.26.0樹脂砂質量特性參數的檢測：按下表規(guī)定頻率進行隨機抽檢。對于重要件有特殊要求時,鑄造工廠主管技術員可向質量部檢驗員提出增加檢驗頻率或檢驗要求。

項目檢驗頻率取樣位置取樣人檢測人砂溫/24小時再生砂灼減量2次/旬給砂斗型砂檢驗員質量部再生砂粒度分析1次/旬給砂斗型砂檢驗員質量部樹脂量（%）1次/旬各混砂機工藝員同上固化劑量(占樹脂%)1次/旬各混砂機工藝員同上可使用時間抗拉強度2次/日給砂斗砂再生控制員同上2次/日各混砂機型砂檢驗員質量部7.0鑄造工廠應確定樹脂砂質量控制主管技術員，該主管技術員負責將樹脂砂各質量特性參數檢測結果及時填入“樹脂砂質量控制記錄”(4.9/01,02/03/03)并輸入計算機。應用SPC軟件進行日常統(tǒng)計分析，根據質量參數變化趨勢，采取預防措施；日常及時進行調控管理，確保各質量特性參數符合規(guī)范；因型砂質量造成的半成品質量問題，

日常及時進行記錄，與相關質量特性參數指標進行對比分析。

8.0樹脂砂質量控制主管工藝員每月5日前對上月樹脂砂關鍵質量特性參數進行統(tǒng)計分

析，對樹脂砂混砂工序能力指數進行計算（按各混砂機樹脂砂抗拉強度參數）、測量評價，制定下月改進措施，確保過程控制能力持續(xù)穩(wěn)定提高。

9.0質量部對工序能力進行監(jiān)控，出現異常波動或能力下降要及時提出“糾正書”，要求

糾正、復檢。

10.0樹脂砂混砂機液泵定量校準工作每月至少進行一次，由指定的各混砂機設備維修人員

負責。日常有異常情況，混砂機操作員應及時向設備維修人員或工廠管理人員反映。11.0砂溫、可使用時間、樹脂和固化劑加入量的現場檢測原始記錄應與作業(yè)指導書等定點

存放于現場或質量管理點，確保操作人員能隨時可以使用。

造型作業(yè)指導書

1.0

生產前的準備工藝規(guī)定和要求。

1.2準備好操作工具：搗砂棒、氣眼棍、冒口、陶瓷澆道、集渣包、冷鐵等。1.3保持造型底板平整，放木模前清掃干凈造型底板上雜物。

1.4檢查木模幾何形狀、活塊標記、澆冒口定位，不清楚時及時向技術員詢問。1.5檢查砂箱、模板、木模的起吊裝置、吊具狀況，確保吊運操作安全。2.0砂型制作

2.1模板造型按定位槽放置砂箱，確保箱耳對正便于卡箱；根據木模板結構確定支墊砂

箱位置，兩個以上砂箱作半型者，砂箱之間必須卡好螺栓。

2.2按工藝規(guī)定放置好澆注系統(tǒng)（陶瓷澆道）、冒口和氣眼棍（出氣繩等），需安放石墨

冷鐵時，應選擇符合工藝規(guī)定厚度、棱角完整的石墨塊連續(xù)鋪設，不留間隙，注意石墨冷鐵應鋪到距激冷面邊緣10～20mm處。

2.3造型流砂過程中，隨時用搗砂棒或手進行填塞、緊實，死角、活料下面和澆冒口系

統(tǒng)要逐一填塞好，確保型砂緊實度。

2.42.5

砂箱填滿型砂后，用刮板刮平（下箱吃砂量大時可不填滿），在箱檔適宜地扎出氣眼，確保出氣暢通又不能底漏跑火。

砂型硬化后起模。起模需敲擊木料時，要用木板墊好，不得直接敲擊模樣，起活料時應使用木錘、起樣螺釘（栓），未經管理人員許可不準直接使用金屬工具敲擊。

2.6起模后認真清理模樣，按活塊“標記”對料，發(fā)現木模損壞處用白乳膠粘好或向技

1.1操作者閱讀“鑄造工藝卡”或“專項作業(yè)指導書”及“板式管理卡”要求等，掌握

術員申請修理。

2.7砂型一般損壞處，插釘子后用樹脂砂修補或用粘補膏粘牢掉的部分；輕微損壞處用

涂料膏修補。修理砂型不平處和活料接口形成的砂劈，修磨齊子缺肉處。

2.8必須確保鑄件編號（公司標志）的清晰、準確、完整。2.9用毛刷或壓縮空氣清理干凈砂型內的浮砂。3.0涂料涂裝3.1刷涂

3.1.1按技術員要求使用涂料類型，如鋯英粉涂料或復合涂料等。

3.1.2涂層表面光滑，無明顯刷痕，棱角清晰、無堆灰漏灰（特別是臍子、筋板、死角處）。3.1.3涂層厚度要保證0.5～1mm，易粘砂部位應至少涂刷兩遍涂料，澆冒口系統(tǒng)應與砂

型其它工作表面一樣涂刷好涂料，不得漏涂。

3.1.4點火烘干，檢查漏刷涂料處并補刷再點火烘干。

3.1.5清理涂料堆積處,確保砂型平整、棱角清晰、尺寸形狀正確。鑄件編號要認真清理，

防止涂料堆積。

3.2流涂

3.2.1砂型內腔形狀適合于流涂的中小型砂型可選擇采用。流涂前的砂型表面質量要求與刷涂相同。

3.2.2采用專用流涂涂料，用流涂機進行流涂。

3.2.3流涂各部位時，應調整好砂型合適的角度，先頂面再側面、自上而下有序流涂，避

免涂層不均勻、產生灰流。

3.2.4涂層厚度要保證不小于0.5mm，一般部位流涂二遍，易粘砂部位可在流涂前涂刷一

遍鋯英粉涂料再流涂二遍。

3.2.5涂層光滑、無明顯流痕，棱角清晰、無堆積（特別是臍子、筋板、死角處）、無漏

灰、鑄件編號清晰，操作者自檢、修整后，點火烘干。

4.0檢查

4.1造型工對砂型形狀尺寸、冷鐵放置、氣眼、表面質量、鑄件編號、澆冒口系統(tǒng)的形

狀尺寸等按工藝圖、工藝卡、專項作業(yè)指導書）、顧客反饋問題專檢表（詳見“造型過程控制程序”）等進行檢查（自檢）、處理。

4.2小組另一名成員按上款所述進行檢查（互檢）合格后，由造型工在箱口用粉筆作“”

標記。

4.3造型工向檢查員申請交檢，并在“鑄造加工路線單”上簽字。

4.4檢查員按5.1款進行檢查（專檢），合格后作“O”標記，不合格作“N”標記。4.5造型工對可以返修合格的砂型向技術員申請返修，同意后返修并重新交檢。4.6檢查員在巡視檢查中發(fā)現的不合格品應及時標識，按有關程序處理。

5.0木模的使用維護執(zhí)行“木模維護及管理規(guī)定”。

6.0操作者應及時清掃、整理木模和工作環(huán)境，保持工作環(huán)境文明、整潔。

制芯作業(yè)指導書

1.0生產前的準備

1.1操作者閱讀“鑄造工藝卡”或“專項作業(yè)指導書”及“板式管理卡”要求等，掌握

工藝規(guī)定和要求。1.2

準備好操作工具：搗砂棒、氣眼棍（尼龍通氣道）、刮板、芯骨、鼻子等。

1.3檢查芯盒框定位、底板及填料之間“標記”，不清楚及時向技術員詢問。1.4清掃干凈芯盒內雜物，卡緊芯盒。1.5檢查芯板、芯盒吊具等確保吊運操作安全。2.0制作砂芯

2.1芯盒放在鐵板或平坦的地面上。

2.2樹脂砂灌入芯盒時，用搗砂棒或手對死角、活料下面要充分緊實、填塞好，確保砂

芯緊實度。

2.3芯骨、芯鼻的種類、尺寸和位置合適且能保證砂芯吊運安全。芯骨離芯表面應大于

20mm。

2.4通氣道（眼）尺寸、位置和方向正確，離芯表面應大于20mm。應采取措施確保澆注

時砂芯內的氣體能迅速排出,不致于因芯內氣壓過大氣體通過砂芯表面溢入型腔而形成鑄件的氣孔、嗆火等缺陷。

2.5用刮砂板刮平、壓實填砂面，如是出氣方向應扎氣眼。

2.6砂芯硬化后方可吊運、拆芯盒。起模時應使用木錘、起樣螺釘（栓），不許直接使用

金屬工具敲擊芯合料。

2.7清凈木料表面砂子，按“標記”對料，發(fā)現芯盒料損壞，用白乳膠粘好或向技術員

申請修理。

2.8砂芯的一般損壞處可插釘子后用樹脂砂修補或用粘結劑粘牢掉的部分；輕微損壞處

用涂料膏修補。

2.9修理砂芯齊子、筋板錯位、表面不平、填料接口形成的砂劈等處，并挖出芯鼻，按

工藝要求修磨出填砂面圓角。

2.10必須保證鑄件編號（公司標志）的清晰、準確、完整。2.11用毛刷或壓縮空氣清理砂芯上的浮砂。3.0

涂料涂裝

3.1刷涂

3.1.1按技術員要求使用涂料種類，如鋯英粉涂料或復合涂料等。

3.1.2涂層表面光滑，無明顯刷痕，棱角清晰、無堆灰漏灰（特別是臍子、筋板、死角

處）。

3.1.3涂層厚度要保證0.5～1mm，易粘砂部位應涂刷至少兩遍涂料，澆冒口系統(tǒng)應與砂

芯其它工作表面一樣涂刷好涂料，不得漏涂。

3.1.4點火烘干，檢查漏刷涂料處并補刷再點火烘干。

3.1.5清理涂料堆積處,確保砂芯表面平整、棱角清晰、尺寸形狀正確。3.2流涂

3.3.1適合于流涂的中大型砂芯可選擇采用。流涂前的砂芯表面質量要求與刷涂相同。3.2.2采用專用流涂涂料，用流涂機進行流涂。

3.2.3流涂砂芯時，調整好砂芯合適的角度，先頂面再側面、自上而下有序流涂，避免

涂層不均勻、產生灰流。

3.2.4涂層厚度要保證不小于0.5mm，一般部位流涂二遍，易粘砂部位可在流涂前涂刷

一遍鋯英粉涂料再流涂二遍。

3.2.5涂層光滑、無明顯流痕，棱角清晰、無堆灰漏灰（特別是臍子、筋板、死角處）、鑄

件編號清晰，操作者自檢、修整后，點火烘干。

4.0檢查

4.1制芯工對砂芯形狀尺寸、表面質量、鑄件編號（公司標志）、出氣通道、冷鐵安放、

澆冒口系統(tǒng)的形狀尺寸等按工藝圖、工藝卡、專項作業(yè)指導書、顧客反饋問題專檢表（詳見“造型過程控制程序”）等進行檢查（自檢）、處理。

4.2小組另一名成員按上款進行檢查（互檢）合格后，由制芯工在箱口用粉筆作“”

標記。

4.3向檢查員申請交檢，并在“鑄造加工路線單”上簽字。

4.4檢查員按4.1款進行檢查（專檢），合格后作“O”標記，不合格作“N”標記。4.5

制芯工對可以返修合格的砂芯向技術員申請返修，同意后返修并重新交檢。

4.6檢查員在巡視檢查中發(fā)現的不合格品應及時標識，按有關程序處理。5.0木模的使用維護應執(zhí)行“木模維護及管理規(guī)定”。

6.0操作者應及時清整木模和工作環(huán)境，保持工作環(huán)境文明、清潔。

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樹脂砂混砂作業(yè)指導書

1.0投入車間使用的每批原砂及樹脂、固化劑等必須附有質量部的檢驗報告，未經檢驗或

驗證不合格者不能投入使用。檢驗報告由鑄造工廠庫管員接收后，及時轉交技術科歸檔。

2.0混砂機操作員每日混砂前檢查設備運轉是否正常，料斗中原材料是否充足，樹脂、固

化劑加入量是否符合規(guī)定要求。

3.0每日混砂結束后混砂機操作員應將攪拌槽（罐）、葉片上的殘留樹脂砂清除干凈，每周

檢查一次砂門、液泵定量是否準確，樹脂、固化劑容器的沉淀物每周排除一次。4.0樹脂砂硬化反應速度在很大程度上取決于砂溫，必須高度重視砂溫調整，在混砂機給

砂斗處砂溫按1632℃控制，任何情況下砂溫不得超過36℃。5.0樹脂砂配比與強度規(guī)范：樹脂（%）固化劑（占樹脂百分比）%冬季0.35～0.50.4～0.5夏季0.2～0.350.25～0.4強度型砂可使用時間(kg/cm2)(分)6～108～12≥8≥8造型0.75～1.1制芯0.85～1.26.0樹脂砂質量特性參數的檢測：按下表規(guī)定頻率進行隨機抽檢。對于重要件有特殊要求時,鑄造工廠主管技術員可向質量部檢驗員提出增加檢驗頻率或檢驗要求。

項目檢驗頻率取樣位置取樣人檢測人砂溫/24小時再生砂灼減量2次/旬給砂斗型砂檢驗員質量部再生砂粒度分析1次/旬給砂斗型砂檢驗員質量部樹脂量（%）1次/旬各混砂機工藝員同上固化劑量(占樹脂%)1次/旬各混砂機工藝員同上可使用時間抗拉強度2次/日給砂斗砂再生控制員同上2次/日各混砂機型砂檢驗員質量部7.0鑄造工廠應確定樹脂砂質量控制主管技術員，該主管技術員負責將樹脂砂各質量特性參數檢測結果及時填入“樹脂砂質量控制記錄”(4.9/01,02/03/03)并輸入計算機。應

用SPC軟件進行日常統(tǒng)計分析，根據質量參數變化趨勢，采取預防措施；日常及時進行調控管理，確保各質量特性參數符合規(guī)范；因型砂質量造成的半成品質量問題，日常及時進行記錄，與相關質量特性參數指標進行對比分析。

8.0樹脂砂質量控制主管工藝員每月5日前對上月樹脂砂關鍵質量特性參數進行統(tǒng)計分

析，對樹脂砂混砂工序能力指數進行計算（按各混砂機樹脂砂抗拉強度參數）、測量評價，制定下月改進措施，確保過程控制能力持續(xù)穩(wěn)定提高。

9.0質量部對工序能力進行監(jiān)控，出現異常波動或能力下降要及時提出“糾正書”，要求

糾正、復檢。

10.0樹脂砂混砂機液泵定量校準工作每月至少進行一次，由指定的各混砂機設備維修人員

負責。日常有異常情況，混砂機操作員應及時向設備維修人員或工廠管理人員反映。11.0砂溫、可使用時間、樹脂和固化劑加入量的現場檢測原始記錄應與作業(yè)指導書等定點

存放于現場或質量管理點，確保操作人員能隨時可以使用。

造型作業(yè)指導書

1.0

生產前的準備工藝規(guī)定和要求。

1.2準備好操作工具：搗砂棒、氣眼棍、冒口、陶瓷澆道、集渣包、冷鐵等。1.3保持造型底板平整，放木模前清掃干凈造型底板上雜物。

1.4檢查木模幾何形狀、活塊標記、澆冒口定位，不清楚時及時向技術員詢問。1.5檢查砂箱、模板、木模的起吊裝置、吊具狀況，確保吊運操作安全。2.0砂型制作

2.1模板造型按定位槽放置砂箱，確保箱耳對正便于卡箱；根據木模板結構確定支墊砂

箱位置，兩個以上砂箱作半型者，砂箱之間必須卡好螺栓。

2.2按工藝規(guī)定放置好澆注系統(tǒng)（陶瓷澆道）、冒口和氣眼棍（出氣繩等），需安放石墨

冷鐵時，應選擇符合工藝規(guī)定厚度、棱角完整的石墨塊連續(xù)鋪設，不留間隙，注意石墨冷鐵應鋪到距激冷面邊緣10～20mm處。

2.3造型流砂過程中，隨時用搗砂棒或手進行填塞、緊實，死角、活料下面和澆冒口系

統(tǒng)要逐一填塞好，確保型砂緊實度。

1.1操作者閱讀“鑄造工藝卡”或“專項作業(yè)指導書”及“板式管理卡”要求等，掌握

2.42.5

砂箱填滿型砂后，用刮板刮平（下箱吃砂量大時可不填滿），在箱檔適宜地扎出氣眼，確保出氣暢通又不能底漏跑火。

砂型硬化后起模。起模需敲擊木料時，要用木板墊好，不得直接敲擊模樣，起活料時應使用木錘、起樣螺釘（栓），未經管理人員許可不準直接使用金屬工具敲擊。

2.6起模后認真清理模樣，按活塊“標記”對料，發(fā)現木模損壞處用白乳膠粘好或向技

術員申請修理。

2.7砂型一般損壞處，插釘子后用樹脂砂修補或用粘補膏粘牢掉的部分；輕微損壞處用

涂料膏修補。修理砂型不平處和活料接口形成的砂劈，修磨齊子缺肉處。

2.8必須確保鑄件編號（公司標志）的清晰、準確、完整。2.9用毛刷或壓縮空氣清理干凈砂型內的浮砂。3.0涂料涂裝3.1刷涂

3.1.1按技術員要求使用涂料類型，如鋯英粉涂料或復合涂料等。

3.1.2涂層表面光滑，無明顯刷痕，棱角清晰、無堆灰漏灰（特別是臍子、筋板、死角處）。3.1.3涂層厚度要保證0.5～1mm，易粘砂部位應至少涂刷兩遍涂料，澆冒口系統(tǒng)應與砂型

其它工作表面一樣涂刷好涂料，不得漏涂。

3.1.4點火烘干，檢查漏刷涂料處并補刷再點火烘干。

3.1.5清理涂料堆積處,確保砂型平整、棱角清晰、尺寸形狀正確。鑄件編號要認真清理，

防止涂料堆積。

3.2流涂

3.2.1砂型內腔形狀適合于流涂的中小型砂型可選擇采用。流涂前的砂型表面質量要求與刷涂相同。

3.2.2采用專用流涂涂料，用流涂機進行流涂。

3.2.3流涂各部位時，應調整好砂型合適的角度，先頂面再側面、自上而下有序流涂，避

免涂層不均勻、產生灰流。

3.2.4涂層厚度要保證不小于0.5mm，一般部位流涂二遍，易粘砂部位可在流涂前涂刷一

遍鋯英粉涂料再流涂二遍。

3.2.5涂層光滑、無明顯流痕，棱角清晰、無堆積（特別是臍子、筋板、死角處）、無漏

灰、鑄件編號清晰，操作者自檢、修整后，點火烘干。

4.0檢查

4.1造型工對砂型形狀尺寸、冷鐵放置、氣眼、表面質量、鑄件編號、澆冒口系統(tǒng)的形

狀尺寸等按工藝圖、工藝卡、專項作業(yè)指導書）、顧客反饋問題專檢表（詳見“造型過程控制程序”）等進行檢查（自檢）、處理。

4.2小組另一名成員按上款所述進行檢查（互檢）合格后，由造型工在箱口用粉筆作“”

標記。

4.3造型工向檢查員申請交檢，并在“鑄造加工路線單”上簽字。

4.4檢查員按5.1款進行檢查（專檢），合格后作“O”標記，不合格作“N”標記。4.5造型工對可以返修合格的砂型向技術員申請返修，同意后返修并重新交檢。4.6檢查員在巡視檢查中發(fā)現的不合格品應及時標識，按有關程序處理。5.0木模的使用維護執(zhí)行“木模維護及管理規(guī)定”。

6.0操作者應及時清掃、整理木模和工作環(huán)境，保持工作環(huán)境文明、整潔。

制芯作業(yè)指導書

1.0生產前的準備

1.1操作者閱讀“鑄造工藝卡”或“專項作業(yè)指導書”及“板式管理卡”要求等，掌握

工藝規(guī)定和要求。1.2

準備好操作工具：搗砂棒、氣眼棍（尼龍通氣道）、刮板、芯骨、鼻子等。1.3檢查芯盒框定位、底板及填料之間“標記”，不清楚及時向技術員詢問。1.4清掃干凈芯盒內雜物，卡緊芯盒。1.5檢查芯板、芯盒吊具等確保吊運操作安全。2.0制作砂芯

2.1芯盒放在鐵板或平坦的地面上。

2.2樹脂砂灌入芯盒時，用搗砂棒或手對死角、活料下面要充分緊實、填塞好，確保砂

芯緊實度。

2.3芯骨、芯鼻的種類、尺寸和位置合適且能保證砂芯吊運安全。芯骨離芯表面應大于

20mm。

2.4通氣道（眼）尺寸、位置和方向正確，離芯表面應大于20mm。應采取措施確保澆注

時砂芯內的氣體能迅速排出,不致于因芯內氣壓過大氣體通過砂芯表面溢入型腔而形成鑄件的氣孔、嗆火等缺陷。

2.5用刮砂板刮平、壓實填砂面，如是出氣方向應扎氣眼。

2.6砂芯硬化后方可吊運、拆芯盒。起模時應使用木錘、起樣螺釘（栓），不許直接使用

金屬工具敲擊芯合料。

2.7清凈木料表面砂子，按“標記”對料，發(fā)現芯盒料損壞，用白乳膠粘好或向技術員

申請修理。

2.8砂芯的一般損壞處可插釘子后用樹脂砂修補或用粘結劑粘牢掉的部分；輕微損壞處

用涂料膏修補。

2.9修理砂芯齊子、筋板錯位、表面不平、填料接口形成的砂劈等處，并挖出芯鼻，按

工藝要求修磨出填砂面圓角。

2.10必須保證鑄件編號（公司標志）的清晰、準確、完整。2.11用毛刷或壓縮空氣清理砂芯上的浮砂。3.0

涂料涂裝3.1刷涂

3.1.1按技術員要求使用涂料種類，如鋯英粉涂料或復合涂料等。

3.1.2涂層表面光滑，無明顯刷痕，棱角清晰、無堆灰漏灰（特別是臍子、筋板、死角

處）。

3.1.3涂層厚度要保證0.5～1mm，易粘砂部位應涂刷至少兩遍涂料，澆冒口系統(tǒng)應與砂

芯其它工作表面一樣涂刷好涂料，不得漏涂。

3.1.4點火烘干，檢查漏刷涂料處并補刷再點火烘干。

3.1.5清理涂料堆積處,確保砂芯表面平整、棱角清晰、尺寸形狀正確。3.2流涂

3.3.1適合于流涂的中大型砂芯可選擇采用。流涂前的砂芯表面質量要求與刷涂相同。3.2.2采用專用流涂涂料，用流涂機進行流涂。

3.2.3流涂砂芯時，調整好砂芯合適的角度，先頂面再側面、自上而下有序流涂，避免

涂層不均勻、產生灰流。

3.2.4涂層厚度要保證不小于0.5mm，一般部位流涂二遍，易粘砂部位可在流涂前涂刷一

遍鋯英粉涂料再流涂二遍。

3.2.5涂層光滑、無明顯流痕，棱角清晰、無堆灰漏灰（特別是臍子、筋板、死角處）、鑄

件編號清晰，操作者自檢、修整后，點火烘干。

4.0檢查

4.1制芯工對砂芯形狀尺寸、表面質量、鑄件編號（公司標志）、出氣通道、冷鐵安放、

澆冒口系統(tǒng)的形狀尺寸等按工藝圖、工藝卡、專項作業(yè)指導書、顧客反饋問題專檢表（詳見“造型過程控制程序”）等進行檢查（自檢）、處理。

4.2小組另一名成員按上款進行檢查（互檢）合格后，由制芯工在箱口用粉筆作“”

標記。

4.3向檢查員申請交檢，并在“鑄造加工路線單”上簽字。

4.4檢查員按4.1款進行檢查（專檢），合格后作“O”標記，不合格作“N”標記。4.5

制芯工對可以返修合格的砂芯向技術員申請返修，同意后返修并重新交檢。4.6檢查員在巡視檢查中發(fā)現的不合格品應及時標識，按有關程序處理。5.0木模的使用維護應執(zhí)行“木模維護及管理規(guī)定”。

6.0操作者應及時清整木模和工作環(huán)境，保持工作環(huán)境文明、清潔。

祝好。

李濤201*年1月4日

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