精益生產(chǎn)品質(zhì)管理學(xué)習(xí)心得

精益生產(chǎn)品質(zhì)管理學(xué)習(xí)心得

精益生產(chǎn)培訓(xùn)的目的：通過實(shí)施精益生產(chǎn)以提高產(chǎn)能穩(wěn)定性和利用率，產(chǎn)品質(zhì)量和及時(shí)準(zhǔn)確的交貨表現(xiàn)。

對(duì)于生產(chǎn)品質(zhì)的管理，首先需做到以下幾點(diǎn)：1.工序自檢；

2.上工序或供應(yīng)商來料檢驗(yàn)；

3.提升生產(chǎn)制造工藝，如通過設(shè)計(jì)DOE試驗(yàn)，獲取最佳生產(chǎn)制作條件、參數(shù)；

QA網(wǎng)絡(luò)的建設(shè)意義在于，品質(zhì)不僅僅是品質(zhì)部單一部門進(jìn)行管理，而是通過工廠內(nèi)各部門提升品質(zhì)意識(shí)，全員參與，共同提升品質(zhì)的過程。從事后把關(guān)變成事前預(yù)防，一旦生產(chǎn)過程處于控制狀態(tài)，就要維持這種控制狀態(tài)，才能保證品質(zhì)。維持控制狀態(tài)可以采用3種方法：操作者的更多的參與、統(tǒng)計(jì)過程控制、防錯(cuò)裝置化。QA網(wǎng)絡(luò)評(píng)價(jià)活動(dòng)以制造部門為主，同時(shí)物流、品管、生產(chǎn)技術(shù)等部門連成一體共同實(shí)施。QA是對(duì)質(zhì)量保證程度進(jìn)行評(píng)價(jià)的工具之一。管理人員必須有強(qiáng)的質(zhì)量意識(shí)并具備專業(yè)知識(shí)才能正確使用。管理者高度重視并有效指導(dǎo)是使用QA網(wǎng)絡(luò)成功的關(guān)鍵。

QC工位表主要用于對(duì)重要的品質(zhì)控制項(xiàng)目進(jìn)行管理和控制。

品質(zhì)改善的運(yùn)作模式為PDCA，即計(jì)劃、執(zhí)行、檢查、總結(jié)。PDCA是環(huán)環(huán)相扣，必須按步進(jìn)行，不可逾越。同時(shí)每一次循環(huán)的結(jié)束，代表著品質(zhì)的提升。其中總結(jié)為最重要的階段，總結(jié)就是總結(jié)經(jīng)驗(yàn)、肯定成績(jī)、糾正錯(cuò)誤及提出新的問題。

全面質(zhì)量管理TQM，主要是將過去的事后檢驗(yàn)，以把關(guān)為主，轉(zhuǎn)變?yōu)槭虑邦A(yù)防改進(jìn)為主，從管結(jié)果到管因素的轉(zhuǎn)變過程。TQM的主要特點(diǎn)為：全面的質(zhì)量管理、全過程的質(zhì)量管理、全員參與的質(zhì)量管理、質(zhì)量管理的方法是科學(xué)的、多種多樣的。

6σ品質(zhì)管理，是生產(chǎn)品質(zhì)的最終保證，在生產(chǎn)過程中降低產(chǎn)品及流程的缺陷次數(shù)，防止產(chǎn)品變異，提升品質(zhì)。6σ是一個(gè)目標(biāo)，這個(gè)質(zhì)量水平意味的是所有的過程和結(jié)果中，99.99966%是無缺陷的，也就是說，做100萬件事情，其中只有3.4件是有缺陷的，這幾乎趨近到人類能夠達(dá)到的最為完美的境界。

通過對(duì)精益生產(chǎn)中品質(zhì)管理的學(xué)習(xí)，結(jié)合自身工作崗位實(shí)際情況，本人對(duì)工序的品質(zhì)改善提出以下幾點(diǎn)建議：

1.上工序來板時(shí)，收板人員必須先進(jìn)行抽檢，確保沒有重大品質(zhì)問題的狀況下才能收板過數(shù)；

2.加強(qiáng)對(duì)各崗位員工的品質(zhì)質(zhì)量管理方面的培訓(xùn)，提升品質(zhì)意識(shí)及判定缺陷的能力，如此可增加員工在檢驗(yàn)或生產(chǎn)過程中的自檢能力，將問題解決在萌芽階段，做到事前預(yù)防；

3.對(duì)于本工序檢驗(yàn)出來的問題，需及時(shí)反饋至責(zé)任工序，督促責(zé)任工序進(jìn)行相應(yīng)改善。對(duì)于重特大品質(zhì)問題，需上報(bào)工廠管理層，同時(shí)迅速組建相應(yīng)的改善小組，小組成員由各部門人員組成，形成完整的QA網(wǎng)絡(luò)體系，最終達(dá)成改善品質(zhì)的目的；

4.通過對(duì)PDCA模式的認(rèn)知，是需將后續(xù)的品質(zhì)改善按此方式進(jìn)行，先有周密的改善計(jì)劃，徹底的執(zhí)行力，真實(shí)的檢驗(yàn)結(jié)果，認(rèn)真的總結(jié)改善過程中的得與失。

5.6σ為本工序改善品質(zhì)的終極目標(biāo)，目前工序仍存在許多問題，但是相信通過統(tǒng)計(jì)分析問題，最終一定能達(dá)成99.99966%的目標(biāo)。

擴(kuò)展閱讀：精益生產(chǎn)學(xué)習(xí)體會(huì)文檔

一、學(xué)習(xí)內(nèi)容企業(yè)文化建設(shè)：（一）、員工思想導(dǎo)向宣傳工作方面：

1、成立公司企業(yè)文化建設(shè)小組，負(fù)責(zé)公司企業(yè)文化的推廣。2、創(chuàng)立公司內(nèi)部刊物，具體方案如下：（1）、創(chuàng)刊理念：進(jìn)一步弘揚(yáng)公司的企業(yè)文化，樹立起公司正面形象，增強(qiáng)員工的歸屬感，推動(dòng)公司企業(yè)文化建設(shè)持續(xù)健康發(fā)展；（2）、刊物形式：雜志；（3）、刊物規(guī)格：用a4紙進(jìn)行雙面彩色印刷；（4）、刊物的名字：在全公司內(nèi)以有獎(jiǎng)?wù)骷�的形式進(jìn)行征集，經(jīng)過篩選，最后報(bào)總經(jīng)理審批實(shí)行；弘揚(yáng)企業(yè)精神內(nèi)涵，樹立起公司正面形象，增強(qiáng)員工的歸屬感，推動(dòng)公司企業(yè)文化建設(shè)持續(xù)健康發(fā)展。

尊重員工就是要尊重其智慧和能力，給他們提供充分發(fā)揮聰明才智的舞臺(tái)，為企業(yè)也為自己做得更好。在豐田公司，員工實(shí)行自主管理，在組織的職責(zé)范圍內(nèi)自行其是，不必?fù)?dān)心因工作上的失誤而受到懲罰，出錯(cuò)一定有其內(nèi)在的原因，只要找到原因施以對(duì)策，下次就不會(huì)出現(xiàn)了。所以說，精益的企業(yè)雇傭的是\"一整個(gè)人\"，不精益的企業(yè)只雇傭了員工的\"一雙手\".

原則1:消除八大浪費(fèi)

企業(yè)中普遍存在的八大浪費(fèi)涉及：過量生產(chǎn)、等待時(shí)間、運(yùn)輸、庫存、過程（工序）、動(dòng)作、產(chǎn)品缺陷以及忽視員工創(chuàng)造力。原則2:關(guān)注流程，提高總體效益

管理大師戴明說過：\"員工只須對(duì)15%的問題負(fù)責(zé)，另外85%歸咎于制度流程\".什么樣的流程就產(chǎn)生什么樣的績(jī)效。改進(jìn)流程要注意目標(biāo)是提高總體效益，而不是提高局部的部門的效益，為了企業(yè)的總體效益即使?fàn)奚�局部的部門的效益也在所不惜。

原則3:建立無間斷流程以快速應(yīng)變

建立無間斷流程，將流程中不增值的無效時(shí)間盡可能壓縮以縮短整個(gè)流程的時(shí)間，從而快速應(yīng)變顧客的需要。原則4:降低庫存

需指出的是，降低庫存只是精益生產(chǎn)的其中一個(gè)手段，目的是為了解決問題和降低成本，而且低庫存需要高效的流程、穩(wěn)定可靠的品質(zhì)來保證。很多企業(yè)在實(shí)施精益生產(chǎn)時(shí)，以為精益生產(chǎn)就是零庫存，不先去改造流程、提高品質(zhì)，就一味要求下面降低庫存，結(jié)果可想而知，成本不但沒降低反而急劇上升，于是就得出結(jié)論，精益生產(chǎn)不適合我的行業(yè)、我的企業(yè)。這種誤解是需要極力避免的。

原則5:全過程的高質(zhì)量，一次做對(duì)

質(zhì)量是制造出來的，而不是檢驗(yàn)出來的。檢驗(yàn)只是一種事后補(bǔ)救，不但成本高而且無法保證不出差錯(cuò)。因此，應(yīng)將品質(zhì)內(nèi)建于設(shè)計(jì)、流程和制造當(dāng)中去，建立一個(gè)不會(huì)出錯(cuò)的品質(zhì)保證系統(tǒng)，一次做對(duì)。精益生產(chǎn)要求做到低庫存、無間斷流程，試想如果哪個(gè)環(huán)節(jié)出了問題，后面的將全部停止，所以精益生產(chǎn)必須以全過程的高質(zhì)量為基礎(chǔ)，否則，精益生產(chǎn)只能是一句空話。

原則6:基于顧客需求的拉動(dòng)生產(chǎn)

JIT的本意是：在需要的時(shí)候，僅按所需要的數(shù)量生產(chǎn)，生產(chǎn)與銷售是同步的。也就是說，按照銷售的速度來進(jìn)行生產(chǎn)，這樣就可以保持物流的平衡，任何過早或過晚的生產(chǎn)都會(huì)造成損失。過去豐田使用\"看板\"系統(tǒng)來拉動(dòng)，現(xiàn)在輔以ERP或MRP信息系統(tǒng)則更容易達(dá)成企業(yè)外部的物資拉動(dòng)。原則7:標(biāo)準(zhǔn)化與工作創(chuàng)新

標(biāo)準(zhǔn)化的作用是不言而喻的，但標(biāo)準(zhǔn)化并不是一種限制和束縛，而是將企業(yè)中最優(yōu)秀的做法固定下來，使得不同的人來做都可以做得最好，發(fā)揮最大成效和效率。而且，標(biāo)準(zhǔn)化也不是僵化、一成不變的，標(biāo)準(zhǔn)需要不斷地創(chuàng)新和改進(jìn)。

原則8:尊重員工，給員工授權(quán)

尊重員工就是要尊重其智慧和能力，給他們提供充分發(fā)揮聰明才智的舞臺(tái)，為企業(yè)也為自己做得更好。在豐田公司，員工實(shí)行自主管理，在組織的職責(zé)范圍內(nèi)自行其是，不必?fù)?dān)心因工作上的失誤而受到懲罰，出錯(cuò)一定有其內(nèi)在的原因，只要找到原因施以對(duì)策，下次就不會(huì)出現(xiàn)了。所以說，精益的企業(yè)雇傭的是\"一整個(gè)人\"，不精益的企業(yè)只雇傭了員工的\"一雙手\".原則9:團(tuán)隊(duì)工作

在精益企業(yè)中，靈活的團(tuán)隊(duì)工作已經(jīng)變成了一種最常見的組織形式，有時(shí)候同一個(gè)人同時(shí)分屬于不同的團(tuán)隊(duì)，負(fù)責(zé)完成不同的任務(wù)。最典型的團(tuán)隊(duì)工作莫過于豐田的新產(chǎn)品發(fā)展計(jì)劃，該計(jì)劃由一個(gè)龐大的團(tuán)隊(duì)負(fù)責(zé)推動(dòng)，團(tuán)隊(duì)成員來自各個(gè)不同的部門，有營銷、設(shè)計(jì)、工程、制造、采購等，他們?cè)谕�一個(gè)團(tuán)隊(duì)中協(xié)同作戰(zhàn)，大大縮短了新產(chǎn)品推出的時(shí)間，而且質(zhì)量更高、成本更低，因?yàn)閺囊婚_始很多問題就得到了充分的考慮，在問題帶來麻煩之前就已經(jīng)被專業(yè)人員所解決。原則10:滿足顧客需要

滿足顧客需要就是要持續(xù)地提高顧客滿意度，為了一點(diǎn)眼前的利益而不惜犧牲顧客的滿意度是相當(dāng)短視的行為。豐田從不把這句話掛在嘴上，總是以實(shí)際行動(dòng)來實(shí)踐，盡管產(chǎn)品供不應(yīng)求，豐田在一切準(zhǔn)備工作就緒以前，從不盲目擴(kuò)大規(guī)模，保持穩(wěn)健務(wù)實(shí)的作風(fēng)，以贏得顧客的尊敬。豐田的財(cái)務(wù)數(shù)據(jù)顯示其每年的利潤(rùn)增長(zhǎng)率幾乎是銷售增長(zhǎng)率的兩倍，而且每年的增長(zhǎng)率相當(dāng)穩(wěn)定。原則11:精益供應(yīng)鏈

在精益企業(yè)中，供應(yīng)商是企業(yè)長(zhǎng)期運(yùn)營的寶貴財(cái)富，是外部合伙人，他們信息共享，風(fēng)險(xiǎn)與利益共擔(dān)，一榮俱榮、一損俱損。遺憾的是，很多國內(nèi)企業(yè)在實(shí)施精益生產(chǎn)時(shí)，與這種精益理念背道而馳，為了達(dá)到\"零庫存\"的目標(biāo)，將庫存全部推到了供應(yīng)商那里，弄得供應(yīng)商怨聲載道：你的庫存倒是減少了，而我的庫存卻急劇增加。精益生產(chǎn)的目標(biāo)是降低整個(gè)供應(yīng)鏈的庫存。不花力氣進(jìn)行流程改造，只是簡(jiǎn)單地將庫存從一個(gè)地方轉(zhuǎn)移到另一個(gè)地方，是不解決任何問題的。當(dāng)你不斷擠壓盤剝你的供應(yīng)商時(shí)，你還能指望他們?cè)敢馓峁┤魏蝺?yōu)質(zhì)的支持和服務(wù)嗎？到頭來受損的還是你自己。如果你是供應(yīng)鏈中的強(qiáng)者，應(yīng)該像豐田一樣，擔(dān)當(dāng)起領(lǐng)導(dǎo)者的角色，整合出一條精益供應(yīng)鏈，使每個(gè)人都受益。原則12:\"自我反省\"和\"現(xiàn)地現(xiàn)物\"

精益文化里面有兩個(gè)突出的特點(diǎn)：\"自我反省\"和\"現(xiàn)地現(xiàn)物\".

\"自我反省\"的目的是要找出自己的錯(cuò)誤，不斷地自我改進(jìn)。豐田認(rèn)為\"問題即是機(jī)會(huì)\"-當(dāng)錯(cuò)誤發(fā)生時(shí)，并不責(zé)罰個(gè)人，而是采取改正行動(dòng)，并在企業(yè)內(nèi)廣泛傳播從每個(gè)體驗(yàn)中學(xué)到的知識(shí)。這與很多國內(nèi)企業(yè)動(dòng)不動(dòng)就罰款的做法是完全不同的-絕大部分問題是由于制度流程本身造成的，懲罰個(gè)人只會(huì)使大家千方百計(jì)掩蓋問題，對(duì)于問題的解決沒有任何幫助。

\"現(xiàn)地現(xiàn)物\"則倡導(dǎo)無論職位高低，每個(gè)人都要深入現(xiàn)場(chǎng)，徹底了解事情發(fā)生的真實(shí)情況，基于事實(shí)進(jìn)行管理。這種\"現(xiàn)地現(xiàn)物\"的工作作風(fēng)可以有效避免\"官僚主義\".在國內(nèi)的上市公司中，中集集團(tuán)可以說是出類拔萃，在它下屬的十幾家工廠中，位于南通的工廠一直做得最好，其中一個(gè)重要原因就是南通中集的領(lǐng)導(dǎo)層遵循了\"現(xiàn)地現(xiàn)物\"的思想，高層領(lǐng)導(dǎo)每天都要抽出時(shí)間到生產(chǎn)一線查看了解情況、解決問題。作用

精益生產(chǎn)主要研究時(shí)間和效率,注重提升系統(tǒng)的穩(wěn)定性,50多年來精益生產(chǎn)的成功案例已證實(shí)：

☆精益生產(chǎn)讓生產(chǎn)時(shí)間減少90%☆精益生產(chǎn)讓庫存減少90%

☆精益生產(chǎn)使生產(chǎn)效率提高60%☆精益生產(chǎn)使市場(chǎng)缺陷減少50%☆精益生產(chǎn)讓廢品率降低50%

☆精益生產(chǎn)讓安全指數(shù)提升50%實(shí)施常見問題點(diǎn)

中國企業(yè)在實(shí)施精益生產(chǎn)體系過程當(dāng)中常常出現(xiàn)的八大問題點(diǎn)：1.管理人員同作業(yè)人員的觀念沒改變。

相關(guān)主要執(zhí)行者的觀念沒改變，配合上不到位，難以達(dá)到精益生產(chǎn)的預(yù)期目的

2.急功近利。

那種要求‘立竿見影”短期內(nèi)就“大見成效”，發(fā)生大的轉(zhuǎn)變的思想是不符合精益生產(chǎn)不斷改進(jìn)的原則的3.沒找到好的切入點(diǎn)。

找到一個(gè)好的導(dǎo)入精益生產(chǎn)的切入點(diǎn)，以最容易做到，最明顯的改善成果來讓每一個(gè)人都感受到新工作方式的好處，從此改變意識(shí)，建立信心。4.樣辦區(qū)先行。

制定詳細(xì)的試行計(jì)劃，以樣辦區(qū)的形式先行作業(yè)，并將樣辦作業(yè)時(shí)所出現(xiàn)的問題點(diǎn)均改善后，再推廣到全廠。5.現(xiàn)場(chǎng)“5S”作業(yè)沒做好。

“5S”所要求的素養(yǎng)等等觀念沒執(zhí)行好，不養(yǎng)成一個(gè)好的工作態(tài)度，難以實(shí)施精益生產(chǎn)

6.實(shí)施過程遇到困難就停滯不前。

“三個(gè)糗皮匠，勝過諸葛亮”要集思廣益，準(zhǔn)備多個(gè)解決方案。打開心胸，吸取不同意見，不要解釋不能做的理由，要想出做下去的辦法。不要等到十全十美，有五分把握就可以動(dòng)手7.投入資金太多。

改善要以不花錢為原則，不要一碰到問題點(diǎn)就想到投入新設(shè)備、新技術(shù)，應(yīng)該盡量避免投入大量資金，能在現(xiàn)有的設(shè)施或基礎(chǔ)上給以改進(jìn)也是最好的方案。

8.缺乏整體配合。

認(rèn)為精益生產(chǎn)方式的實(shí)施只是IE工程師的責(zé)任，與其它的單位無關(guān)，例如：采購、物流、工程等單位不能充分協(xié)作的話，就算是有好的方案，但也只是“曇花一現(xiàn)”，無法持續(xù)發(fā)揮精益的效能。編輯本段精益生產(chǎn)工具

1、5S與目視控制

“5S”是整理(Seiri)、整頓(Seiton)、清掃(Seiso)、清潔

(Seikeetsu)和素養(yǎng)(Shitsuke)這5個(gè)詞的縮寫”5S”，起源于日本。5S是創(chuàng)建和保持組織化，整潔和高效工作場(chǎng)地的過程和方法，可以教育、啟發(fā)和養(yǎng)成良好“人性”習(xí)慣，目視管理可以在瞬間識(shí)別正常和異常狀態(tài)，又能快速、正確的傳遞訊息。兩天的課程可以幫助學(xué)員：

了解為什么要做5S，掌握推行5S和目視管理的步驟和方法;了解視覺控制工具的類型，學(xué)會(huì)如何創(chuàng)建視覺控制工具以及一些最基本的可以快速改進(jìn)所有工作區(qū)域的新工具。2、準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)(JIT)

準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)方式是起源于日本豐田汽車公司，其基本思想是“只在需要的時(shí)候，按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”。這種生產(chǎn)方式的核心是追求一種無庫存的生產(chǎn)系統(tǒng)，或使庫存達(dá)到最小的生產(chǎn)系統(tǒng)。通過本課程的學(xué)習(xí)，使學(xué)員能夠：

認(rèn)識(shí)增值與非增值活動(dòng)，減少或消除非增值和浪費(fèi);七種浪費(fèi)的識(shí)別以及最終消除浪費(fèi)；

學(xué)會(huì)運(yùn)用各種拉動(dòng)方式實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)。3、看板管理（Kanban）

Kanban是個(gè)日語名詞，表示一種掛在或貼在容器上或一批零件上的標(biāo)簽或卡片，或流水線上各種顏色的信號(hào)燈、電視圖象等。看板是可以作為交流廠內(nèi)生產(chǎn)管理信息的手段。看板卡片包含相當(dāng)多的信息并且可以反復(fù)使用。常用的看板有兩種：生產(chǎn)看板和運(yùn)送看板。本課程將使學(xué)員能夠：介紹拉動(dòng)系統(tǒng)看板以及用于管理過程的目視化看板，以及這些看板對(duì)于生產(chǎn)組織，標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)以及持續(xù)改善的重要意義；;

生產(chǎn)看板的作用就是購買的“資金”，你需要關(guān)注的是生產(chǎn)過程中你要“購”什么，什么時(shí)候買，買多少。

4、零庫存管理工廠的庫存管理是供應(yīng)鏈的一環(huán)，也是最基本的一環(huán)。就制造業(yè)而言，加強(qiáng)庫存管理，可縮短并逐步消除原材料、半成品、成品的滯留時(shí)間，減少無效作業(yè)和等待時(shí)間，防止缺貨，提高客戶對(duì)“質(zhì)量、成本、交期”三大要素的滿意度。通過兩天的學(xué)習(xí)，讓參加學(xué)員能夠：了解庫存管理的基本概念，掌握庫存分析的方法，學(xué)會(huì)選擇合適的庫存系統(tǒng);

學(xué)習(xí)、掌握管理庫存作業(yè)的技能;

掌握庫存作業(yè)管理表單、程序的制作與實(shí)施技巧。5、全面生產(chǎn)維護(hù)（TPM）

TPM起源于日本，是以全員參與的方式，創(chuàng)建設(shè)計(jì)優(yōu)良的設(shè)備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設(shè)備的利用率，實(shí)現(xiàn)安全性和高質(zhì)量，防止故障發(fā)生，從而使企業(yè)達(dá)到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。我們希望學(xué)員通過此次課程：理解5S與TPM的關(guān)系；

掌握OEE的計(jì)算和如何改善OEE；掌握實(shí)施TPM的方法;

如何建立和維護(hù)設(shè)備的歷史記錄，評(píng)價(jià)目前的TPM水平。6、運(yùn)用價(jià)值流圖來識(shí)別浪費(fèi)

生產(chǎn)過程中到處充斥著驚人的浪費(fèi)現(xiàn)象，價(jià)值流圖(ValueStreamMapping)是實(shí)施精益系統(tǒng)、消除過程浪費(fèi)的基礎(chǔ)與關(guān)鍵點(diǎn)。通過本課程的學(xué)習(xí)，可使學(xué)員：

發(fā)現(xiàn)過程中何處產(chǎn)生浪費(fèi)，識(shí)別精益的改進(jìn)機(jī)會(huì);認(rèn)識(shí)價(jià)值流的構(gòu)成因素與重要性;掌握實(shí)際繪制“價(jià)值流圖”的能力;

認(rèn)識(shí)數(shù)據(jù)在價(jià)值流圖示中的應(yīng)用，通過數(shù)據(jù)量化改善機(jī)會(huì)的次序。7、生產(chǎn)線平衡設(shè)計(jì)由于流水線布局不合理導(dǎo)致生產(chǎn)工人無謂地移動(dòng)，從而降低生產(chǎn)效率；由于動(dòng)作安排不合理、工藝路線不合理，導(dǎo)致工人三番五次地拿起或放下工件。通過本課程的學(xué)習(xí)，我們將了解到：能夠設(shè)計(jì)和實(shí)施一個(gè)線平衡的生產(chǎn)線;

了解典型流程環(huán)境中的問題及如何影響那些問題;知道何時(shí)使生產(chǎn)率最大化。8、拉系統(tǒng)與補(bǔ)充拉系統(tǒng)

所謂拉動(dòng)生產(chǎn)是以看板管理為手段，采用“取料制”即后道工序根據(jù)“市場(chǎng)”需要進(jìn)行生產(chǎn)，對(duì)本工序在制品短缺的量從前道工序取相同的在制品量，從而形成全過程的拉動(dòng)控制系統(tǒng)，絕不多生產(chǎn)一件產(chǎn)品。JIT需要以拉動(dòng)生產(chǎn)為基礎(chǔ)，而拉系統(tǒng)操作是精益生產(chǎn)的典型特征。精益追求的零庫存，主要通過拉系統(tǒng)的作業(yè)方式實(shí)現(xiàn)的。通過本課程的學(xué)習(xí)，學(xué)員可以：

理解拉系統(tǒng)和補(bǔ)充拉系統(tǒng)的定義;理解拉系統(tǒng)的關(guān)鍵參數(shù)及計(jì)算方法;

如何在多變的環(huán)境中將拉系統(tǒng)應(yīng)用于精益項(xiàng)目;了解制造拉系統(tǒng)和采購拉系統(tǒng)的區(qū)別。9、降低設(shè)置時(shí)間(SetupReduction)

為了使停線等待浪費(fèi)減為最少，縮短設(shè)置時(shí)間的過程就是逐步去除和減少所有的非增值作業(yè)，并將其轉(zhuǎn)變?yōu)榉峭＞�時(shí)間完成的過程。精益生產(chǎn)是通過不斷消除浪費(fèi)、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時(shí)間等具體要求來實(shí)現(xiàn)的，降低設(shè)置時(shí)間是幫助我們達(dá)到這一目標(biāo)的關(guān)鍵手法之一。通過本課程的學(xué)習(xí)，我們將了解到：

理解設(shè)置時(shí)間是如何影響流程的周轉(zhuǎn)效率;學(xué)習(xí)降低設(shè)置時(shí)間的4大步驟;

理解為了降低設(shè)置時(shí)間的必須準(zhǔn)備工作。10、單件流

JIT是精益生產(chǎn)的終極目標(biāo)，它是通過不斷消除浪費(fèi)、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時(shí)間等具體要求來實(shí)現(xiàn)的。單件流是幫助我們達(dá)到這一目標(biāo)的關(guān)鍵手法之一。通過本課程的學(xué)習(xí)，我們將了解到：

單件流與傳統(tǒng)作業(yè)的根本差異;設(shè)計(jì)如何實(shí)現(xiàn)單件流;

通過單件流，您企業(yè)將得到如下益處：※不良狀況明顯顯露，及時(shí)解決;

※形成團(tuán)隊(duì)驅(qū)動(dòng)，作業(yè)人員集中精力;※縮短解決問題的時(shí)間;

※作業(yè)人員作業(yè)時(shí)間增加，輔助時(shí)間減少;※縮小生產(chǎn)面積物流搬運(yùn)減少生產(chǎn)效率提高。11、持續(xù)改善(Kaizen)

Kaizen是個(gè)日語名詞，相當(dāng)于CIP。當(dāng)開始精確地確定價(jià)值，識(shí)別價(jià)值流，使為特定產(chǎn)品創(chuàng)造的價(jià)值的各個(gè)步驟連續(xù)流動(dòng)起來，并讓客戶從企業(yè)[1]拉動(dòng)價(jià)值時(shí)，奇跡就開始出現(xiàn)了。本課程將使學(xué)員：

何時(shí)需要改善（Kaizen），如何應(yīng)用改善（Kaizen）;

改善（Kaizen）的策略，常用工具和技巧。

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