包鋼薄板坯連鑄連軋廠210噸轉(zhuǎn)爐一次煙氣干法除塵改造項(xiàng)目工作總結(jié)

二煉鋼成功完成2×210t轉(zhuǎn)爐一次煙氣濕法改干法除塵系統(tǒng)改造工程

包鋼薄板坯連鑄連軋廠二煉鋼區(qū)域兩座210噸轉(zhuǎn)爐及轉(zhuǎn)爐煙氣一次除塵系統(tǒng)采用美國加州凱撒鋼廠的二手設(shè)備，分別于201*年11月、201*年4月相繼投產(chǎn)，轉(zhuǎn)爐煙氣凈化回收工藝采用OG法。

201*年公司在考慮到薄板廠兩座210噸轉(zhuǎn)爐額定產(chǎn)量，決定在原有設(shè)計(jì)能力為198萬噸/年的熱軋薄板線基礎(chǔ)上再上一條寬厚板生產(chǎn)線。寬厚板生產(chǎn)線的鑄機(jī)區(qū)域設(shè)計(jì)位置正好在轉(zhuǎn)爐一次除塵系統(tǒng)中的污水處理站的位置，上寬厚板生產(chǎn)線必須對污水處理站進(jìn)行移位。廠領(lǐng)導(dǎo)根據(jù)轉(zhuǎn)爐煙氣除塵技術(shù)的發(fā)展趨勢和干式除塵技術(shù)在節(jié)能、環(huán)保方面明顯優(yōu)于OG法的特性及我廠OG除塵設(shè)備的現(xiàn)狀，最終決定對現(xiàn)有的轉(zhuǎn)爐一次除塵進(jìn)行改造，改為干式除塵。

201*年6月開始我們對國內(nèi)的干法除塵系統(tǒng)進(jìn)行了考察，了解到轉(zhuǎn)爐煤氣干法凈化回收技術(shù)與轉(zhuǎn)爐煤氣濕法凈化回收技術(shù)相比，具有技術(shù)含量高、裝備復(fù)雜、自動(dòng)化程度高，更重要的是它具有除塵效率高、節(jié)水節(jié)電、回收煤氣量大、粉塵利用率高、風(fēng)機(jī)壽命長、無二次污染、占地面積小等優(yōu)點(diǎn)。并同魯奇公司、奧鋼聯(lián)公司進(jìn)行了技術(shù)交流，最終決定選用奧鋼聯(lián)公司的DDS系統(tǒng)，這是國內(nèi)第一套DDS系統(tǒng)，也是國內(nèi)第一套干法除塵改造項(xiàng)目。選擇奧鋼聯(lián)的DDS系統(tǒng)的原因除價(jià)錢因素外，主要考慮技術(shù)因素：一是奧鋼聯(lián)公司對煉鋼工藝非常熟悉，可以將干法除塵工藝與煉鋼工藝很好的結(jié)合起來；二是201*年之后奧鋼聯(lián)公司對原LT除塵工藝作了大量的改進(jìn)，簡稱DDS工藝。在201*年8月27日包鋼公司與奧鋼聯(lián)公司簽定了合同。

經(jīng)過與外方專家的談判，結(jié)合國內(nèi)其它鋼廠的經(jīng)驗(yàn)，我們做了大量的研究與計(jì)算，雙方就一些技術(shù)難點(diǎn)、要點(diǎn)達(dá)成了一致：一、蒸發(fā)冷卻器前直管段的設(shè)計(jì)方面，我廠技術(shù)人員根據(jù)我廠設(shè)備的實(shí)際狀況，并且經(jīng)過嚴(yán)密的計(jì)算，提出了不同的意見：1.不重新制作尾部煙道，只制作一段1.8米長的煙道；2.在直管段內(nèi)增加導(dǎo)流環(huán)來保證煙氣流動(dòng)的均勻性；3.提出直管段采用水冷卻方式，這樣既減少了設(shè)備事故率，又不影響生產(chǎn)，同時(shí)又降低了投資；4.水冷煙道的循環(huán)水設(shè)計(jì)按照罩裙、轉(zhuǎn)爐本體循環(huán)水系統(tǒng)的結(jié)合作設(shè)計(jì)。

二、在干法除塵系統(tǒng)中，蒸發(fā)冷卻器的作用是煙氣降溫、粗除塵、水滴二次汽化，因此要求蒸發(fā)冷卻器的高度必須達(dá)到15-24米，由于我們原廠房高度有限，按照正常設(shè)計(jì)連15米都達(dá)不到，為此我們否定了外方的設(shè)計(jì)，將蒸發(fā)冷卻器末端錐型段的角度由19°改為16°，減少了總長度，但為了解決落灰難的問題，我們在錐型段增加了倉壁振打器，圓滿的解決了難題，經(jīng)過運(yùn)行表明性能非�？煽�。三、電除塵器是干法除塵系統(tǒng)的核心設(shè)備，它的運(yùn)行好壞直接影響除塵系統(tǒng)的除塵效果，目前國內(nèi)電除塵器都存在陰極線斷裂、陽極板變形、電場電壓上不去等缺陷。為此我們要求將1、2電場陰極線改為6mm厚，并作成鋸齒狀，防止電化學(xué)反應(yīng)對陰極線的腐蝕，1、2電場陽極板作成不銹鋼C型2mm厚板形，解決變形問題，經(jīng)過運(yùn)行表明性能非常可靠。

四、輸灰系統(tǒng)是干法除塵系統(tǒng)中最容易出現(xiàn)故障的系統(tǒng)，為此我們將兩套除塵系統(tǒng)的集合鏈分開，并將集合鏈改為斜角度，這樣斗提機(jī)就可落于地面上。這種布置我們是國內(nèi)第一家，經(jīng)過運(yùn)行證明實(shí)用可靠，目前也有一些系統(tǒng)按照這種布置開始進(jìn)行改造、設(shè)計(jì)。

五、我們按照自己對除塵系統(tǒng)的理解，以及對各家運(yùn)行的了解，對除塵工藝作了大量的修改，如：1.靜電除塵器B刮灰器的運(yùn)行由出鋼時(shí)開始改為吹煉時(shí)開始；2.調(diào)整煤氣冷卻器水箱液位，降低泵房CO濃度；3.發(fā)現(xiàn)外方工藝描述中對煤氣切換站的描述的缺陷，并作了修改，簡化了煤氣切換的程序；4.經(jīng)過認(rèn)真的研究，減少了大量的轉(zhuǎn)爐與除塵工藝的連鎖條件，只保留了4項(xiàng)影響轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)的條件，這樣既保證了除塵系統(tǒng)的安全生產(chǎn)，又保證了轉(zhuǎn)爐的連續(xù)生產(chǎn)�？傊�，我們大約對外方工藝描述的30%的內(nèi)容進(jìn)行了修改。

之后經(jīng)過與國內(nèi)設(shè)計(jì)制造單位進(jìn)行的技術(shù)交流及價(jià)格招標(biāo)，于201*年12月15日確定由宣化冶金環(huán)保設(shè)備制造有限責(zé)任公司承擔(dān)國內(nèi)部分設(shè)備的制造與安裝，中冶東方設(shè)計(jì)工程有限公司承擔(dān)外方基本設(shè)計(jì)的詳細(xì)轉(zhuǎn)化工作。經(jīng)過各方技術(shù)人員的努力，于201*年2月10日正式開始土建施工，3月12日正式開始進(jìn)行設(shè)備安裝，標(biāo)志著干法除塵正式進(jìn)入施工安裝階段。經(jīng)過三個(gè)多月的艱苦努力，于6月28日靜電除塵器基本安裝完畢，開始進(jìn)行蒸發(fā)冷卻器的改造工作，經(jīng)過11天的艱苦卓絕的工作，順利完成了1號爐全部系統(tǒng)的改造工作，經(jīng)過兩天的熱試，1號爐系統(tǒng)正式投入生產(chǎn)運(yùn)行。7月24日2號爐系統(tǒng)開始進(jìn)行蒸發(fā)冷卻器的改造工作，8月2日2號爐系統(tǒng)開始進(jìn)行熱試，4日2號爐系統(tǒng)正式投入生產(chǎn)運(yùn)行。所有設(shè)備安裝工作、冷調(diào)試工作、熱調(diào)試工作的時(shí)間均創(chuàng)造了國內(nèi)同類設(shè)備的最快紀(jì)錄。

到目前為止，1號爐系統(tǒng)已經(jīng)運(yùn)行四個(gè)多月、2號爐系統(tǒng)已經(jīng)運(yùn)行三個(gè)多月，干法除塵系統(tǒng)運(yùn)行非常穩(wěn)定可靠，經(jīng)過包鋼技術(shù)中心能源檢測中心檢測，處理后的煤氣含塵量平均為0.2mg/Nm3，遠(yuǎn)低于設(shè)計(jì)的10mg/Nm3。并且從水、電、煤氣方面取得了非常理想的經(jīng)濟(jì)效益，節(jié)水率達(dá)到64%，節(jié)電率達(dá)到17%，每噸鋼多回收煤氣熱量0.3GJ,不但每年比濕法除塵多實(shí)現(xiàn)效益1700萬元以上，薄板廠二煉鋼區(qū)域還終于取得了負(fù)能煉鋼的優(yōu)異成績。

薄板廠干法除塵籌備組

201*-11-29

擴(kuò)展閱讀：干法除塵報(bào)道

中冶東方工程技術(shù)有限公司成功完成包鋼2×210t轉(zhuǎn)爐一次煙氣

濕法改干法除塵系統(tǒng)改造工程

中冶東方技術(shù)工程有限公司自寶鋼二煉鋼廠2×250t頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐的煤氣凈化與回收系統(tǒng)成功引進(jìn)LT法（即干法電除塵技術(shù)）時(shí)，即對該項(xiàng)技術(shù)加以跟蹤。201*年以后，逐步通過工程實(shí)踐在工程設(shè)計(jì)中具體采用，先后在包鋼2×100t、2×210t投入實(shí)際運(yùn)行。

特別是包鋼2×210t轉(zhuǎn)爐建設(shè)與轉(zhuǎn)爐一次煙氣除塵改造，使我公司有幸完整地歷經(jīng)了濕法與干法除塵技術(shù)的應(yīng)用過程。

包鋼2×210t轉(zhuǎn)爐于201*年建設(shè)投產(chǎn)，轉(zhuǎn)爐一次煙氣采用“兩文”豎向布置的濕法除塵技術(shù)，運(yùn)行3年，效果良好。為了滿足包鋼擴(kuò)建的需要及國家環(huán)保與節(jié)能的要求，將轉(zhuǎn)爐一次煙氣系統(tǒng)改造成為干法除塵系統(tǒng)，1#、2#系統(tǒng)分別于201*年6月和7月順利投入運(yùn)行，除塵及回收煤氣效果達(dá)到設(shè)計(jì)指標(biāo)。

包鋼2×210t轉(zhuǎn)爐一次煙氣干、濕法除塵的效益比較分析見表1表1

序號項(xiàng)目干法除塵與濕法除塵的效益比較分析

干法與濕法噸鋼耗噸鋼費(fèi)用全年費(fèi)用/噸鋼耗噸鋼費(fèi)用/全年費(fèi)用/比較/萬元量/元萬元量元萬元0.7430.053.546850.251.7738.5-180-60.59-429.6920601389.720.2848.546700.5451.424.2737-132-344.14-1035.571696.46184.75-48283.55605.88363.541204.97210t轉(zhuǎn)爐干法除塵210t轉(zhuǎn)爐濕法除塵1備件（折舊費(fèi)4%計(jì)）32水耗/m3電耗/kWh回收煤氣/m3（熱4值8360kJ/m3）5效益合計(jì)注：表中干法除塵數(shù)據(jù)為一座轉(zhuǎn)爐除塵系統(tǒng)及公用系統(tǒng)，濕法除塵數(shù)據(jù)為一座轉(zhuǎn)爐除塵系統(tǒng)，未考慮至煤氣用戶需進(jìn)一步凈化而增加的電除塵系統(tǒng)投資和用電量等運(yùn)行費(fèi)用。

通過包鋼二煉鋼2×210t轉(zhuǎn)爐一次煙氣干法除塵設(shè)計(jì)與研究有以下幾點(diǎn)收獲：

1）成功掌握了蒸發(fā)冷卻器詳細(xì)設(shè)計(jì)：包括①水霧化需要量與煙氣量的變化的自

控系統(tǒng)，以確保煙氣溫度降至180~200℃，②霧化過程的數(shù)值解，③輸灰過程的氮封問題。2）掌握了煤氣冷卻器詳細(xì)設(shè)計(jì)：特別是冷卻煤氣的技術(shù)關(guān)鍵噴嘴的確定，包括噴嘴的布置及噴水量及筒體直徑、高度的確定。

3）設(shè)計(jì)中，對電除塵器內(nèi)部結(jié)構(gòu)進(jìn)行了優(yōu)化，如：極線形式、極線厚度、陽極

板、極配形式、清灰配置和材質(zhì)的選擇等都進(jìn)行改進(jìn)，從而延長了電除塵器使用壽命，提高了除塵效率，減少了維修時(shí)間。4）與包鋼合作，根據(jù)轉(zhuǎn)爐工藝實(shí)際運(yùn)行及變化情況開發(fā)了相應(yīng)的除塵控制系統(tǒng)

軟件，從而實(shí)現(xiàn)了蒸發(fā)冷卻器噴水預(yù)設(shè)定控制、出口溫度自學(xué)習(xí)控制、電場控制、煙罩控制、風(fēng)機(jī)及切換控制等，使干法除塵系統(tǒng)的運(yùn)行更加符合煉鋼工藝的實(shí)際變化情況。5）針對煉鋼廠房的布置，對粗輸灰系統(tǒng)做了進(jìn)一步優(yōu)化，將粗灰直接排入粗灰

倉；細(xì)灰輸送選擇了與電除塵器一對一配置的鏈?zhǔn)捷敾覚C(jī)與斗提共用一個(gè)灰

倉，提高了輸灰系統(tǒng)的可靠性。

6）特別是利用CFD技術(shù)輔助蒸發(fā)冷卻器的非標(biāo)設(shè)計(jì)，解決蒸發(fā)冷卻器筒壁沾灰

問題，減少積灰，拉長清理間隔，減少工人勞動(dòng)量，提高生產(chǎn)率。通過轉(zhuǎn)爐煙氣干濕法除塵技術(shù)的比較，影響干法除塵推廣應(yīng)用的主要原因是該項(xiàng)技術(shù)關(guān)鍵技術(shù)和關(guān)鍵設(shè)備仍由國外公司，沒有實(shí)現(xiàn)國產(chǎn)化制造，如：除塵器的高壓控制部分及泄爆閥和風(fēng)機(jī)、煤氣回收放散閥組等，致使一次投資高，所以消化移植該技術(shù)，聯(lián)合設(shè)備與自控設(shè)備生產(chǎn)廠商共同攻關(guān)，大幅度降低造價(jià)是轉(zhuǎn)爐煙氣干法除塵技術(shù)在國內(nèi)得到廣泛運(yùn)用的出路。

我公司已與國內(nèi)廠家就蒸發(fā)冷卻器噴嘴、高溫?zé)犭娕�、軸流風(fēng)機(jī)、切換站、電除塵器泄爆閥、高壓電源等設(shè)備、部件共同進(jìn)行研究開發(fā)，并初見成果，以實(shí)現(xiàn)上述目標(biāo)。

建議在采用轉(zhuǎn)爐煙氣干法除塵技術(shù)時(shí)，同時(shí)采用除塵灰的冷壓塊技術(shù)。因?yàn)楦煞ǔ龎m灰含鐵達(dá)55%，噸鋼可回收14kg的灰，將捕集下的灰壓塊后返回轉(zhuǎn)爐用作冷卻劑，可以減少廢鋼加入量，同時(shí)減少灰的二次污染。冷壓塊比熱壓塊裝置的投資少，占地小，對設(shè)備的要求低，據(jù)澳鋼聯(lián)介紹現(xiàn)已有冷壓塊技術(shù)，不需將粉塵進(jìn)行回爐加熱，只需直接添加調(diào)劑進(jìn)行壓塊，這樣將進(jìn)一步節(jié)能，極具應(yīng)用價(jià)值。

通過對轉(zhuǎn)爐煙氣干法除塵技術(shù)的推廣應(yīng)用，進(jìn)一步滿足了環(huán)保要求、滿足了企業(yè)自身節(jié)能降耗、科技現(xiàn)代化、裝備水平先進(jìn)等方面的需要，部分或全部補(bǔ)償轉(zhuǎn)爐煉鋼過程中的能耗，有望實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)爐低能煉鋼或負(fù)能煉鋼的目標(biāo)，符合國家節(jié)約能源，建設(shè)循環(huán)經(jīng)濟(jì)，提高社會(huì)效益的技術(shù)產(chǎn)業(yè)政策。

我公司為了掌握該項(xiàng)技術(shù)，進(jìn)行了大量的、長期的技術(shù)儲(chǔ)備，隨時(shí)掌握技術(shù)發(fā)展動(dòng)態(tài)，通過科研建設(shè)，從外圍入手逐步攻克技術(shù)的一個(gè)個(gè)難題。通過包鋼轉(zhuǎn)爐除塵系統(tǒng)的改造，全面檢驗(yàn)了我公司技術(shù)人員的水平和能力。我們在精心設(shè)計(jì)的基礎(chǔ)上，與業(yè)主、施工單位和設(shè)備供應(yīng)單位密切協(xié)作、緊密配合，通過共同努力，全面滿足了該系統(tǒng)控制要求高、精度高的要求，保證了系統(tǒng)的一次投產(chǎn)成功。通過該項(xiàng)工程，我公司在轉(zhuǎn)爐一次煙氣除塵技術(shù)上完成了從濕法除塵到干法除塵的提升，具有較大的收獲。在工程設(shè)計(jì)和建設(shè)過程中，我們能夠根據(jù)工藝特點(diǎn)、業(yè)主要求和工程實(shí)際對系統(tǒng)加以改進(jìn)和主要設(shè)備的結(jié)構(gòu)與性能優(yōu)化，為此，我公司已開始與國內(nèi)廠家共同開發(fā)研究關(guān)鍵設(shè)備的國產(chǎn)化制造，為這項(xiàng)先進(jìn)技術(shù)的廣泛使用做出應(yīng)有的貢獻(xiàn)。

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