煉鐵廠降本增效總結(jié)

煉鐵廠降本增效總結(jié)

（201*下半年至201*年終）

自201*下半年以來，煉鐵廠眼睛向內(nèi)，不斷自我加壓，以高爐生產(chǎn)穩(wěn)定順行為核心，以降本增效為手段，以實現(xiàn)效益最大化為目標(biāo)，不斷提升技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)，努力開創(chuàng)生產(chǎn)經(jīng)營新局面。現(xiàn)將本階段主要工作完成情況和下一步工作計劃匯報如下：

一、降本增效取得的成果1、生產(chǎn)工藝方面（1）百日攻關(guān)取得成效

201*年6月份，全公司開展“百日攻關(guān)”活動，在此期間完成生鐵產(chǎn)量295002噸，超出計劃產(chǎn)量2902噸，生鐵合格率100%，保證為煉鋼提供了優(yōu)質(zhì)鐵水；同時深入挖掘自身潛力，牢固樹立以成本管控為中心，采取多種措施并取得了突出的成績，6、7、8月份生鐵考核成本為2150.35元/噸鐵,比計劃成本下降了11.62元/噸鐵,降低成本總額342.69萬元；綜合焦比534kg/t，比計劃降低了6kg/t；爐溫內(nèi)控率達到83%，高于公司內(nèi)控標(biāo)準(zhǔn)13個百分點。

（2）實施焦炭分級入爐

由于公司內(nèi)部沒有焦化，高爐用焦炭全部外購，因焦炭廠家多，成分、粒級、強度不穩(wěn)定，含粉率高，影響高爐順行，造成成本壓力大。

為此，將焦炭中10～25mm的篩分出來作為焦丁配吃，并根據(jù)爐況調(diào)整配吃量，一方面保證了入爐焦炭的質(zhì)量，同時，由于焦丁跟燒結(jié)礦一起入爐，軟熔層變薄，降低了料柱阻損，改善了透氣性，礦石的還原過程得到改善，取得了降低焦比、保證爐況順行的效果。

（3）配吃塊礦

因塊礦其品位與球團品位相近，但塊礦單價比球團礦單價低，為此，煉鐵廠制定了《配吃塊礦方案》，在保證高爐順行的前提下，加大對塊礦的配吃比例，201*年1～10月份塊礦比為1.8%，最高達4.5%，配吃期間保持了爐況順行，同時有效降低了生鐵成本。

（4）配吃次焦

201*年焦碳價格大幅上漲，為降低采購成本，8～9月份煉鐵廠根據(jù)采購及庫存情況，制訂了詳細《焦炭低價料配吃方案》，合理配吃小批量焦炭，加大對石焦的配吃比例，在保證爐況順行的情況下，8月7日1#爐開始配吃30%天成焦炭(低價低質(zhì)焦炭)，15日將其配比上調(diào)至50%；同時3#爐增加石家莊焦炭配吃比例到37.5%，亞太焦配吃12.5%，主焦比例降到12.5%；到9月27日次焦炭均配吃完畢，有效的降低了成本。

（5）配吃釩鈦粉

為降低生產(chǎn)成本，201*年1～10月份球團中配加一定數(shù)量的釩鈦粉，1～7月份配吃比例在20～40%之間，8月配吃比例增至100%，

（6）配吃FMG粉、印度粉

煉鐵廠于201*年８月27日開始配吃10％FMG粉的燒結(jié)礦，28日后逐步上調(diào)比例至40％，至９月20日配比上提到50%，配吃期間燒結(jié)礦質(zhì)量變差（９月份燒結(jié)礦強度僅為70.83%，小粒級含量增加，槽下測量5～10mm為38.77％，含粉為5.88％），導(dǎo)致煤氣流不穩(wěn)。針對這一特點，為確保3#爐爐況穩(wěn)定順行，煉鐵廠制訂了《配吃FMG粉操作方針》，為FMG粉配吃比例上調(diào)提供了保障，配吃期間高爐雖操作難度明顯增大，但保持了高爐的穩(wěn)定順行,且技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)也未出現(xiàn)大的波動（8、9月份綜合焦比平均為522.81

kg/t，較1-7月份僅上升了0.69kg/t），達到了降本增效的目的。

自201*年12月4日開始，燒結(jié)配吃印度粉（12月4日30％，12月5日提到50％），分廠組織召開專題會，制定《配吃印度粉生產(chǎn)組織方案》，保證了高爐的穩(wěn)定順行。

（7）降低綜合焦比

201*年煉鐵廠為降低焦比，采取措施如下：制定、實施《爐溫激勵方案》、《風(fēng)溫考核方案》，對爐溫、風(fēng)溫進行激勵，加大噴煤比及焦丁的配吃量，優(yōu)化高爐操作，杜絕大的爐況失常，穩(wěn)定[Si]偏差，實現(xiàn)低硅冶煉，制定《煉鐵廠降焦比攻關(guān)方案》，通過以上措施201*年綜合焦比比計劃下降了8.52Kg/t，大大降低了鐵前成本。

（8）了解市場動態(tài)，適時調(diào)整原燃料結(jié)構(gòu)

結(jié)合供應(yīng)處，及時掌握原燃料采購價格，對噴煤、焦炭、鐵粉配比、生礦等進行核算，根據(jù)煙煤價格，混噴沒有優(yōu)勢，經(jīng)請示公司自11月22日起高爐全噴無煙煤。

2、技改方面

（1）實施噴煤改造，提高煤比，提高煙煤混噴比

為降低焦比，針對氮氣壓力不足、煤粉臺時產(chǎn)量低使噴煤受限等問題，201*年8月，煉鐵廠及時協(xié)調(diào)能源中心提高氮氣壓力，并對噴煤進行了改造，提高臺時產(chǎn)量2噸左右，使3#爐噴煤比有了一定的提高，由5月份的94.8kg/t，提高到8月份109.4kg/t，實現(xiàn)噸鐵效益8.73元，富氧率也由1.2%提高到1.7%左右。

201*年11月份組織噴煤系統(tǒng)改造，11月27日實現(xiàn)1#、3#高爐同時噴煤。

201*年3月19日將原煙煤給煤機皮帶秤更換成速比為48的減速機，提高稱重量,使煙煤配比提到40％，為提高煤比提供了保證。

（2）對高爐布袋除塵系統(tǒng)改造、優(yōu)化

201*年10月份利用2#爐停爐期間，使用2#爐3個箱體，解決了高爐布袋箱體不足的問題，使1#爐布袋的壽命延長了2～3倍，降低成本20萬元以上。同月改造1#爐布袋卸灰球閥密封，節(jié)約成本10萬元。

（3）改造高爐供料系統(tǒng)，減少高爐返礦率

受場地限制，高爐上料系統(tǒng)皮帶多，中轉(zhuǎn)此次多，燒結(jié)礦經(jīng)多次中轉(zhuǎn)后返礦率升高，小粒級增多，制約高爐生產(chǎn)，同時成本升高。為此，201*年1月2日，對3#高爐供料系統(tǒng)進行改造，并于1月16日投入使用。該改造項目實施后，使燒結(jié)礦不經(jīng)過中轉(zhuǎn)倉，直接經(jīng)過皮帶進入槽上料倉，降低了燒結(jié)礦的返礦率，改善了入爐燒結(jié)礦粒級。

（4）201*年下半年，通過對3#爐槽下壓系統(tǒng)改造、冷卻水過濾器改造、凈環(huán)更換網(wǎng)格式濾料,以及1#爐卷揚料車做溜車保護裝置等一系列技術(shù)創(chuàng)新活動，非計劃檢修率為零的最佳指標(biāo)。其中201*年6～11月份設(shè)備慢風(fēng)率為零。

3、輔助支撐方面

（1）3#高爐單爐生產(chǎn)期間，利用磨煤能力較大，在非用電高峰時間將煤粉提前磨好，減少用電高峰磨煤時間，節(jié)約電費6.5萬元/月左右

（2）對除塵風(fēng)機及沖渣水泵進行控制，在不出鐵時將風(fēng)機轉(zhuǎn)速調(diào)至最低，降低負荷，同時停用沖渣泵，有效的降低了電耗。

（3）配吃FMG粉期間，協(xié)調(diào)倒運焦炭車輛，使倒運時間由原來的15分鐘/車，降到現(xiàn)在的9分鐘/車，既保證了倉位，又減少了皮帶運轉(zhuǎn)時間，降

低了電耗；同時焦炭直接入倉，減少焦炭倒運次數(shù)，避免了車輛的碾軋減少入爐粉末。

（4）為減少入爐料的摔打，保證槽上料位在兩米以下；槽下每個班做兩次檢測，發(fā)現(xiàn)燒結(jié)礦含粉在3%以上的，及時控制振篩振幅和下料速度；以上兩項分廠派專人負責(zé)抽查，實施后效果良好，入爐含粉量得到有效的控制。

4、自主管理和提案制度

201*年榮獲公司“自主管理”和“提案制度”績優(yōu)先進單位稱號201*年，煉鐵廠圓滿組織完成了第六、七、八屆三屆自主管理活動，針對成本、生產(chǎn)、能源、維護、環(huán)保、其它等六方面開展活動，有效解決了生產(chǎn)過程中存在的實際問題。截止到11月份，共發(fā)布自主管理活動成果32項，創(chuàng)經(jīng)濟效益1146萬余元。

201*年煉鐵廠積極組織并大力宣傳提案制度，1～10月份，煉鐵廠共受理提案206件，超出計劃26件，預(yù)估年創(chuàng)效益達500多萬元，另外對環(huán)保、減少安全隱患和降低員工勞動強度方面起到很大的作用。

5、清倉查庫

201*年11月份，根據(jù)公司計劃，對閑置、報廢物資退庫，并建立臺帳，進行定置管理。

201*年1～11月份完成生鐵產(chǎn)量76.37萬噸，質(zhì)量合格率100％，爐溫內(nèi)控率87.16％；1～11月份平均生鐵考核成本為2787.38元/t，比計劃成本節(jié)約11.51元/t。由于降本增效效果明顯，201*年中被公司評為最佳效益團隊。

二、降本增效工作計劃

在過去的一年多時間里，煉鐵廠在降本增效方面取得了一定成績，但受

具體工藝配置和原燃料條件等制約，生鐵成本仍偏高，需進一步挖潛。

1、繼續(xù)在降低電耗方面挖潛目前電耗仍較高，其原因如下：

（1）由于9月份只有3#爐生產(chǎn)加之配吃低價料（清倉底料和次焦炭）、FMG粉后爐缸工作不均，生鐵產(chǎn)量較低，另外適當(dāng)限制產(chǎn)能，導(dǎo)致電單耗升高。

（2）1#爐與2#爐已停產(chǎn)，但兩臺冷卻泵正常運轉(zhuǎn)，導(dǎo)致電耗升高。（3）3#爐風(fēng)機正常工作時放風(fēng)閥處于打開狀態(tài)，且開度≥15度，電耗損失較大。

應(yīng)對措施：聯(lián)系風(fēng)機廠家解決風(fēng)機放風(fēng)閥長期處于打開狀態(tài)的問題，并嚴格控制沖渣水的啟停時間，節(jié)約電耗。

2、加強設(shè)備技改和修舊利廢工作，并保證工作質(zhì)量，進一步降低鐵前成本。

3、生產(chǎn)工藝方面

堅持配吃低價印度粉的既定方針，繼續(xù)摸索配吃印度粉及釩鈦粉的冶煉技術(shù)，保證高爐生產(chǎn)的穩(wěn)定順行。

煉鐵廠二八年十二月十四日

擴展閱讀：某煉鐵廠降本增效總結(jié)包括具體降本增效項目

煉鐵廠降本增效總結(jié)

自201*下半年以來，煉鐵廠眼睛向內(nèi)，不斷自我加壓，以高爐生產(chǎn)穩(wěn)定順行為核心，以降本增效為手段，以實現(xiàn)效益最大化為目標(biāo)，不斷提升技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)，努力開創(chuàng)生產(chǎn)經(jīng)營新局面�，F(xiàn)將本階段主要工作完成情況和下一步工作計劃匯報如下：

一、降本增效取得的成果1、生產(chǎn)工藝方面（1）百日攻關(guān)取得成效

201*年6月份，全公司開展“百日攻關(guān)”活動，在此期間完成生鐵產(chǎn)量295002噸，超出計劃產(chǎn)量2902噸，生鐵合格率100%，保證為煉鋼提供了優(yōu)質(zhì)鐵水；同時深入挖掘自身潛力，牢固樹立以成本管控為中心，采取多種措施并取得了突出的成績，6、7、8月份生鐵考核成本為2150.35元/噸鐵,比計劃成本下降了11.62元/噸鐵,降低成本總額342.69萬元；綜合焦比534kg/t，比計劃降低了6kg/t；爐溫內(nèi)控率達到83%，高于公司內(nèi)控標(biāo)準(zhǔn)13個百分點。

（2）實施焦炭分級入爐

由于公司內(nèi)部沒有焦化，高爐用焦炭全部外購，因焦炭廠家多，成分、粒級、強度不穩(wěn)定，含粉率高，影響高爐順行，造成成本壓力大。

為此，將焦炭中10～25mm的篩分出來作為焦丁配吃，并根據(jù)爐況調(diào)整配吃量，一方面保證了入爐焦炭的質(zhì)量，同時，由于焦丁跟燒結(jié)礦一起入爐，軟熔層變薄，降低了料柱阻損，改善了透氣性，礦石的還原過程得到改善，取得了降低焦比、保證爐況順行的效果。

（3）配吃塊礦

因塊礦其品位與球團品位相近，但塊礦單價比球團礦單價低，為此，煉鐵廠制定了《配吃塊礦方案》，在保證高爐順行的前提下，加大對塊礦的配吃比例，201*年1～10月份塊礦比為1.8%，最高達4.5%，配吃期間保持了爐況順行，同時有效降低了生鐵成本。

（4）配吃次焦

201*年焦碳價格大幅上漲，為降低采購成本，8～9月份煉鐵廠根據(jù)采購及庫存情況，制訂了詳細《焦炭低價料配吃方案》，合理配吃小批量焦炭，加大對石焦的配吃比例，在保證爐況順行的情況下，8月7日1#爐開始配吃30%天成焦炭(低價低質(zhì)焦炭)，15日將其配比上調(diào)至50%；同時3#爐增加石家莊焦炭配吃比例到37.5%，亞太焦配吃12.5%，主焦比例降到12.5%；到9月27日次焦炭均配吃完畢，有效的降低了成本。

（5）配吃釩鈦粉

為降低生產(chǎn)成本，201*年1～10月份球團中配加一定數(shù)量的釩鈦粉，1～7月份配吃比例在20～40%之間，8月配吃比例增至100%，

（6）配吃FMG粉、印度粉

煉鐵廠于201*年８月27日開始配吃10％FMG粉的燒結(jié)礦，28日后逐步上調(diào)比例至40％，至９月20日配比上提到50%，配吃期間燒結(jié)礦質(zhì)量變差（９月份燒結(jié)礦強度僅為70.83%，小粒級含量增加，槽下測量5～10mm為38.77％，含粉為5.88％），導(dǎo)致煤氣流不穩(wěn)。針對這一特點，為確保3#爐爐況穩(wěn)定順行，煉鐵廠制訂了《配吃FMG粉操作方針》，為FMG粉配吃比例上調(diào)提供了保障，配吃期間高爐雖操作難度明顯增大，但保持了高爐的穩(wěn)定順行,且技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)也未出現(xiàn)大的波動（8、9月份綜合焦比平均為522.81kg/t，較1-7月份僅上升了0.69kg/t），達到了降本增效的目的。

自201*年12月4日開始，燒結(jié)配吃印度粉（12月4日30％，12月5日提到50％），分廠組織召開專題會，制定《配吃印度粉生產(chǎn)組織方案》，保證了高爐的穩(wěn)定順行。

（7）降低綜合焦比

201*年煉鐵廠為降低焦比，采取措施如下：制定、實施《爐溫激勵方案》、《風(fēng)溫考核方案》，對爐溫、風(fēng)溫進行激勵，加大噴煤比及焦丁的配吃量，優(yōu)化高爐操作，杜絕大的爐況失常，穩(wěn)定[Si]偏差，實現(xiàn)低硅冶煉，制定《煉鐵廠降焦比攻關(guān)方案》，通過以上措施201*年綜合焦比比計劃下降了8.52Kg/t，大大降低了鐵前成本。

（8）了解市場動態(tài)，適時調(diào)整原燃料結(jié)構(gòu)

結(jié)合供應(yīng)處，及時掌握原燃料采購價格，對噴煤、焦炭、鐵粉配比、生礦等進行核算，根據(jù)煙煤價格，混噴沒有優(yōu)勢，經(jīng)請示公司自11月22日起高爐全噴無煙煤。

2、技改方面

（1）實施噴煤改造，提高煤比，提高煙煤混噴比

為降低焦比，針對氮氣壓力不足、煤粉臺時產(chǎn)量低使噴煤受限等問題，201*年8月，煉鐵廠及時協(xié)調(diào)能源中心提高氮氣壓力，并對噴煤進行了改造，提高臺時產(chǎn)量2噸左右，使3#爐噴煤比有了一定的提高，由5月份的94.8kg/t，提高到8月份109.4kg/t，實現(xiàn)噸鐵效益8.73元，富氧率也由1.2%提高到1.7%左右。

201*年11月份組織噴煤系統(tǒng)改造，11月27日實現(xiàn)1#、3#高爐同時噴煤。

201*年3月19日將原煙煤給煤機皮帶秤更換成速比為48的減速機，提

高稱重量,使煙煤配比提到40％，為提高煤比提供了保證。

（2）對高爐布袋除塵系統(tǒng)改造、優(yōu)化

201*年10月份利用2#爐停爐期間，使用2#爐3個箱體，解決了高爐布袋箱體不足的問題，使1#爐布袋的壽命延長了2～3倍，降低成本20萬元以上。同月改造1#爐布袋卸灰球閥密封，節(jié)約成本10萬元。

（3）改造高爐供料系統(tǒng)，減少高爐返礦率

受場地限制，高爐上料系統(tǒng)皮帶多，中轉(zhuǎn)此次多，燒結(jié)礦經(jīng)多次中轉(zhuǎn)后返礦率升高，小粒級增多，制約高爐生產(chǎn)，同時成本升高。為此，201*年1月2日，對3#高爐供料系統(tǒng)進行改造，并于1月16日投入使用。該改造項目實施后，使燒結(jié)礦不經(jīng)過中轉(zhuǎn)倉，直接經(jīng)過皮帶進入槽上料倉，降低了燒結(jié)礦的返礦率，改善了入爐燒結(jié)礦粒級。

（4）201*年下半年，通過對3#爐槽下壓系統(tǒng)改造、冷卻水過濾器改造、凈環(huán)更換網(wǎng)格式濾料,以及1#爐卷揚料車做溜車保護裝置等一系列技術(shù)創(chuàng)新活動，非計劃檢修率為零的最佳指標(biāo)。其中201*年6～11月份設(shè)備慢風(fēng)率為零。

3、輔助支撐方面

（1）3#高爐單爐生產(chǎn)期間，利用磨煤能力較大，在非用電高峰時間將煤粉提前磨好，減少用電高峰磨煤時間，節(jié)約電費6.5萬元/月左右

（2）對除塵風(fēng)機及沖渣水泵進行控制，在不出鐵時將風(fēng)機轉(zhuǎn)速調(diào)至最低，降低負荷，同時停用沖渣泵，有效的降低了電耗。

（3）配吃FMG粉期間，協(xié)調(diào)倒運焦炭車輛，使倒運時間由原來的15分鐘/車，降到現(xiàn)在的9分鐘/車，既保證了倉位，又減少了皮帶運轉(zhuǎn)時間，降低了電耗；同時焦炭直接入倉，減少焦炭倒運次數(shù)，避免了車輛的碾軋減

少入爐粉末。

（4）為減少入爐料的摔打，保證槽上料位在兩米以下；槽下每個班做兩次檢測，發(fā)現(xiàn)燒結(jié)礦含粉在3%以上的，及時控制振篩振幅和下料速度；以上兩項分廠派專人負責(zé)抽查，實施后效果良好，入爐含粉量得到有效的控制。

4、自主管理和提案制度

201*年榮獲公司“自主管理”和“提案制度”績優(yōu)先進單位稱號201*年，煉鐵廠圓滿組織完成了第六、七、八屆三屆自主管理活動，針對成本、生產(chǎn)、能源、維護、環(huán)保、其它等六方面開展活動，有效解決了生產(chǎn)過程中存在的實際問題。截止到11月份，共發(fā)布自主管理活動成果32項，創(chuàng)經(jīng)濟效益1146萬余元。

201*年煉鐵廠積極組織并大力宣傳提案制度，1～10月份，煉鐵廠共受理提案206件，超出計劃26件，預(yù)估年創(chuàng)效益達500多萬元，另外對環(huán)保、減少安全隱患和降低員工勞動強度方面起到很大的作用。

5、清倉查庫

201*年11月份，根據(jù)公司計劃，對閑置、報廢物資退庫，并建立臺帳，進行定置管理。

201*年1～11月份完成生鐵產(chǎn)量76.37萬噸，質(zhì)量合格率100％，爐溫內(nèi)控率87.16％；1～11月份平均生鐵考核成本為2787.38元/t，比計劃成本節(jié)約11.51元/t。由于降本增效效果明顯，201*年中被公司評為最佳效益團隊。

二、降本增效工作計劃

在過去的一年多時間里，煉鐵廠在降本增效方面取得了一定成績，但受具體工藝配置和原燃料條件等制約，生鐵成本仍偏高，需進一步挖潛。

1、繼續(xù)在降低電耗方面挖潛目前電耗仍較高，其原因如下：

（1）由于9月份只有3#爐生產(chǎn)加之配吃低價料（清倉底料和次焦炭）、FMG粉后爐缸工作不均，生鐵產(chǎn)量較低，另外適當(dāng)限制產(chǎn)能，導(dǎo)致電單耗升高。

（2）1#爐與2#爐已停產(chǎn)，但兩臺冷卻泵正常運轉(zhuǎn)，導(dǎo)致電耗升高。（3）3#爐風(fēng)機正常工作時放風(fēng)閥處于打開狀態(tài)，且開度≥15度，電耗損失較大。

應(yīng)對措施：聯(lián)系風(fēng)機廠家解決風(fēng)機放風(fēng)閥長期處于打開狀態(tài)的問題，并嚴格控制沖渣水的啟停時間，節(jié)約電耗。

2、加強設(shè)備技改和修舊利廢工作，并保證工作質(zhì)量，進一步降低鐵前成本。

3、生產(chǎn)工藝方面

堅持配吃低價印度粉的既定方針，繼續(xù)摸索配吃印度粉及釩鈦粉的冶煉技術(shù)，保證高爐生產(chǎn)的穩(wěn)定順行。

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