空分壓縮機施工總結

工作總結

空分裝置壓縮機組工作總結

一、工程概況和施工特點

空分裝置中的核心設備：三臺機組分別為空氣壓縮機(離心多級式，型號：RIKT7125-4)1臺、透平汽輪機（型號：T6457）1臺和空氣增壓機（型號：RG50-5）1臺，均為德國進口設備，制作廠家分別是西門子公司（SIMENS）和曼透公司（MAN）。其中空氣壓縮機分為底座（下機殼）、轉子、上蓋和空壓機內置式氣體冷卻器（共計6臺），空氣壓縮機為現(xiàn)場分體組裝；空氣增壓機和透平汽輪機為整體到貨。機組附屬設備有：空氣增壓機氣體冷卻器（6臺）、公用油站、油箱冷卻器、高位油箱、汽輪機表面冷凝器（45t）、主油泵（2臺）、事故油泵、頂軸油泵、冷凝泵（2臺）、抽級器、蒸汽噴射器、轉子沖洗水箱、空壓機進口伸縮器，出口消音器和放空消音器等。以上設備均交叉分布在壓縮廠房一層和二層（+9.8m）基礎和平臺上。三臺機組設備分別以裸裝件和箱體包裝進入施工現(xiàn)場，包括零部件共94箱達26000余件，現(xiàn)場組裝時更是發(fā)現(xiàn)不同程度的缺件問題。壓縮機組工藝管道分為設備本體管道、附件半成品管道和五環(huán)設計院設計的外圍管道共計1201*m。

施工特點一：機組由透平汽輪機驅動，同時驅動空氣壓縮機和空氣增壓機，具有流量大、機械相連設備多、相連工藝管道要求高并且數(shù)量較大、操作控制點多、各點關系復雜、變化范圍大、進口空氣質量要求高等特點。

施工特點二：機組安裝于壓縮廠房內上、下兩層混凝土框架基礎上，一層設備進廠順序、安裝程序和設備倒運空間均存在一定的局限性，機、索具設備位置較為復雜；二層設備組裝和找正時存在設備外形尺寸較大、設備單重較重，調整空間小等特點。

施工特點三：本體管道和附屬管道安裝精度高，焊接質量要求高等特點。如所有管道全部采用氬弧焊和氬電聯(lián)焊，油系統(tǒng)和空氣系統(tǒng)的管道采用酸洗、鈍化處理。油管采用加溫、冷卻間歇調溫法進行油循環(huán)，空氣系統(tǒng)和蒸汽系統(tǒng)進口管線均增設多臺座式、吊式彈簧架和恒力支架。

二、工程施工技術管理

1、施工方案的編制：

依據(jù)《施工組織設計》的要求，依據(jù)壓縮機組的安裝特點，施工前編制了《空分裝置壓縮機組安裝方案》。方案按照公司文件執(zhí)行，后附方案審核表逐級進行報批，并組織施工技術人員、班組長和技術骨干對方案進行詳細說明和評論，強調了施工的特點、質量控制點和可能遇到的問題及解決方法，要求參加的管理人員和施工者嚴格按方案進行施工。2、工程技術和安全交底的實施：

施工前，專項技術人員依據(jù)施工方案、施工規(guī)范和設備資料等資料認真編制了工程技術交底卡和安全交底卡，作到作業(yè)班組了解和熟悉施工方法和程序、施工技術要點的各項質量標準、質量控制點、危害辯識和處理方法等等，做到參戰(zhàn)人員全員接受交底并作簽字記錄。3、過程的控制：

因壓縮機組安裝環(huán)境要求高、精密零、部件及儀表部件多而復雜，首先將壓縮廠房劃分為特殊區(qū)域并設立門崗，只有出示特殊區(qū)域出入證件的人員方可進出；以在達到控制人員、確保無關人員一律不得入內的目的。施工中工程技術人員全程在施工現(xiàn)場，對每個步驟作到認真觀察和詳細記錄，施工班組也同樣作好自檢記錄，再由項目部質量檢查員、業(yè)主和監(jiān)理一同見證施工程序，并在記錄中簽字認可。特別是隱蔽工程、軸瓦間隙復測和空氣壓縮機大蓋封閉等質量控制點更是作好詳細記錄，以備查閱。

三、施工過程的控制和處理

1、了解和熟悉施工圖，特別是五環(huán)設計院與設備廠家范圍交叉點的確定。如施工中發(fā)現(xiàn)汽輪機冷凝器冷卻水管（DN700）處無管道補償器，依據(jù)以往工作經(jīng)驗，汽輪機開車時有一定的振動，所以此處必須增加管道補償器。因為此處就是制造廠家與五環(huán)設計院交叉點，我工程技術人員向業(yè)主提出合理化建議后，希望增加補償器，但由于交接不好，雙方代表均不愿意增加。但在實際試車中，映證了此處需要增加補償器的事實。空氣壓縮機下機殼進行組對前，經(jīng)過現(xiàn)場實物測量和較核施工圖后，提前就發(fā)現(xiàn)了支撐板尺寸與基礎尺寸不符，均是因為設備制造廠家的問題，工程技術人員反復測量有關數(shù)據(jù)后交于設備廠家的現(xiàn)場代表，在得到制造廠家審核確認后，確定確實是因設備制作廠家在制作過程和施工圖紙中均出現(xiàn)尺寸無滿足安裝要求的情況，及時反饋給廠家總部，又重新加工支撐板。2、施工期間，按公司文件要求堅持召開質量例會，并多次強調質量控制點的重要性，確定可能出現(xiàn)問題后的處理方法，并落實到實際施工中。

壓縮三臺機組是以透平汽輪機為基準，分別與空氣壓縮機和空氣增壓機進行對中找正，說明汽輪機定位是整個壓縮機組的關鍵，經(jīng)過反復調整和測量，汽輪機的橫向和縱向的方位偏差小于2mm以內。按方案三臺機組對中時采用了激光找正儀的找正法進行機組的找正，大大節(jié)省了人力和工期，降低了施工成本。

汽輪機出口端與冷凝器出口蒸汽伸縮器采用的是對焊聯(lián)接，當透平汽輪機、空氣壓縮機和空氣增壓定位、找正完畢后，整個機組在驗收合格并灌漿完成后方可進行此步步驟工作，采用氬弧焊打底是為了杜絕手工電弧焊未清根處理產生了雜質而影響整個機組的正常生產。

三臺機組的軸、側瓦側間隙的要求精度均比較高，在反復研瓦、壓鉛法測量間隙、有確定性的進行刮瓦工作后，檢測的結果是軸瓦接觸面要均勻分布；施工中反復作此項目工作，并最終達到機組設備廠家要求，班組及施工技術人員均作詳細記錄。

本體管道在施工中加強對焊縫的焊接質量的控制和管道內壁清潔度的控制工作，預制管端在酸洗、鈍化后進行固定焊口的焊接，均采用氬電聯(lián)焊的焊接方法，并按照施工圖紙要求比例進行無損檢測。與機器連接的法蘭，特別是空氣壓縮機進口法蘭和管道法蘭，汽輪機進口法蘭和管道法蘭、增壓機設備法蘭與級間管道法蘭均嚴格按要求架設百分表進行法蘭緊固時的位移值檢測工作，管道緊固完畢后，確認此操作中完全沒有增加設備所承加設計以外的附加載荷，并按廠家提供的數(shù)據(jù)表格作詳細記錄。

本機組油系統(tǒng)管道從預制、安裝、壓力試驗直到油系統(tǒng)循環(huán)合格的整個過程始終都以嚴把關。本機組油系統(tǒng)大部分材質為Ocr18Ni9，設備在進場時已帶來部分管段，管段安裝前均按管道單線圖進行了預拼裝，而后進行氬弧焊焊接。在管道進行壓力試驗合格后要分段拆下進行酸洗，鈍化工作，再使用壓縮空氣將管段吹干并再次組裝，而后要在斷開機器后，在主回油管與主油箱的法蘭處加設過濾網(wǎng)后進行油系統(tǒng)內循環(huán)。循環(huán)過程中采取了油箱內的加熱器加熱、冷卻、再加熱、再冷卻的溫度間歇交替調節(jié)法，達到了較好的油循環(huán)效果。油循環(huán)過程中多次進行管內油雜質分析，在達到要求后可以聯(lián)接機器，再重新進行機組內油循環(huán)，直至達到開車的要求。整個油循環(huán)的過程中派專人進行詳細的記錄，達到了預控效果。

四、今后施工中的改進

通過本工程壓縮系統(tǒng)設備的施工，在過程中的控制方法的實踐中得到了證明，映證了原施工方案的可行性和方案實施的穩(wěn)定性。但仍可以總結出以下幾點可改進的方法，在以后的施工中可以得以借見：

1、施工前要制定更為詳細的施工計劃和施工程序；特別現(xiàn)場組對的機組，更要細化至每一小項，如汽輪機與冷凝器伸縮器方管間隙要提前測量，避免冷凝器的二次找正；如設備本體管道安裝前制定壓力試驗和吹掃時所需要與設備斷開的法蘭面，在安裝階段就可以完善，試壓時將會降低人工的使用、節(jié)省了工期。2、工藝管道施工中要隨時完善管支架工作，特別注意彈簧支架安裝后必須在壓力試驗和吹掃后方可拆除定位銷，并觀查定位銷拆除前后的管道位置的變化和彈簧的變化，若有異常要及時聯(lián)系設計院代表并確定問題原因所在，以便更好的加以更改。

3、建議油系統(tǒng)循環(huán)過程中在試壓后和管道酸洗前增加管段蒸汽吹掃這一程序，蒸汽吹掃時要使用木錘不定期、不定位敲打管道，將會增加管道內壁氧化層脫落速度，節(jié)約油循環(huán)的時間。

擴展閱讀：義煤綜能空分壓縮機基礎施工方案

1、工程概況：

本工程為義煤綜能氣體分離產品項目工程壓縮機廠房壓縮機基礎工程。壓縮機基礎底板的平面尺寸呈矩形，其長邊尺寸為22.00m，寬度尺寸為9.00m,基礎厚度為1.8m,基礎埋深：2m（不包括100mm厚砼墊層）。壓縮機基礎頂板的平面尺寸為矩形，長邊尺寸為21.00米，寬度尺寸為8.00米，厚度為1.50米；壓縮機基礎的柱子共8根，斷面尺寸為1000×1000，柱子高度為7.90米。本設備基礎混凝土強度等級為C30。

本設備基礎外形較為復雜，體積大，屬大體積混凝土施工，必須按大體積混凝土施工規(guī)范要求進行施工。設備基礎頂板厚度大，自身重量大，支撐高度7.90米，又屬于高支撐模板施工，施工技術要求高，支撐系統(tǒng)必須進行強度及穩(wěn)定性計算。2、編制依據(jù)

義馬煤業(yè)綜能氣體分離產品項目壓縮機廠房壓縮機基礎設計施工圖、圖紙會審記錄及設計變更單；

混凝土結構工程施工質量驗收規(guī)范（GB50204-201*）；大體積混凝土施工規(guī)范（GB50496-201*）；現(xiàn)行國家及行業(yè)有關規(guī)范、規(guī)程。

2、準備施工

2.1施工現(xiàn)場準備：場地平整已完成，現(xiàn)場臨時設施包括圍墻大門、辦公室、倉庫、工具房、施工道路已完成，施工用水用電已接通。

2.1施工機具準備：挖掘機、自卸汽車、打夯機、電焊機、鋼筋切斷機、鋼筋成型機、木工圓盤鋸、木工平刨、混凝土運輸罐車、混凝土澆注泵車、插入式振動棒、平板振動器、鐵鍬、木（鐵）抹子、刮杠、線繩等。

2.2材料準備：模板、木料、腳手架鋼管、磚、砂子、碎石、水泥、鋼筋、鋼板、焊條等，混凝土采用商品混凝土，養(yǎng)護材料采用塑料薄膜，草苫或棉氈等。

2.3施工技術準備：對圖紙進行會審、編制施工方案并經(jīng)過審批、高程水準點和控制坐標點引入施工現(xiàn)場并經(jīng)過監(jiān)理和業(yè)主復核、對作業(yè)人員進行操作工藝、技術措施、質量要求、安全措施及注意事項，文明施工進行交底。

2.4勞動力準備：混凝土工6人、力工8人、鋼筋工10人、木工12人、架子工6

人、電焊工2人、電工2人、機械工2人。3、總體施工方案

根據(jù)施工圖紙設計和《大體積混凝土施工規(guī)范》GB50496-201*的有關要求，結合本設備基礎體的特點，將壓縮機基礎分三次施工，第一次為底板施工，第二次為柱子施工，第三次為頂板施工。壓縮機基礎底板上的附屬設備基礎座在底板施工時做好插筋工作，待底板施工后柱子施工前再施工。壓縮機基礎頂板上的臺階與頂板一起施工。施工方案示意圖見附圖Ⅰ。4、土方工程

4.1根據(jù)本施工場地地質勘探報告和現(xiàn)場查看，除表層有部分粘土外，以下為風化巖，具體地質情況，待基坑開挖后地基驗槽時予以確定�；�坑采用1臺反鏟挖掘機開挖，2輛自卸汽車外運土石方。風化巖反鏟挖掘機無法開挖時，采用機械鑿巖機配合人工開挖，反鏟挖掘機和自卸汽車清運石渣，土方和石渣應按業(yè)主和監(jiān)理要求運至指定地點�；�底要進行人工平基。

4.2基坑開挖平面圖及剖面圖見附圖Ⅱ。

4.3基坑挖好后，要準備相關資料，進行工程報驗，請設計勘察單位、業(yè)主、監(jiān)理進行地基驗槽，辦理簽字蓋章手續(xù)。

4.4基槽回填土要按規(guī)范要求進行分層夯填，每層虛鋪厚度不得超過30cm,并進行取樣試驗。5、模板工程

5.1壓縮機基礎底板模板

基礎底板厚度1.8米，模板采用15mm厚壓縮膠合木模板。為固定模板，外部采用加密加強雙排腳手架，雙排腳手架立桿間距800mm，大小水平桿步距、間距均為600mm；經(jīng)計算新澆筑混凝土對側模板的最大側壓力為16.63KN/m2，不用對模板進行計算。依據(jù)常規(guī)支�？梢员ＷC模板的強度和剛度。模板外垂直木楞采用70mm×40mm方木，間距200mm；外層水平木楞采用70mm×40mm方木，間距300mm；支撐系統(tǒng)采用鋼管和方木。

5.2壓縮機基礎柱子模板

5.2.1壓縮機基礎柱子斷面尺寸為1000mm×1000mm，高度（從底板頂面到頂板底

面）7.90米，共8根。柱子斷面尺寸較大，高度也很大。從施工安全和方便考慮，確定柱子模板與基礎頂板模板一起支設安裝，在柱子模板高度的中部開設混凝土澆筑口和振搗口，澆筑和振搗柱子下半部的混凝土，在基礎頂板的模板上澆筑和振搗柱子上半部混凝土。

5.2.2柱子模板采用15mm厚壓縮膠合木模板，內木楞采用70mm×40mm方木，外面采用雙,48×3鋼管和,10對拉螺桿加固。

5.2.3柱子模板下端要留垃圾清理口，以方便清理柱子模板內的垃圾、灰土。5.2.4柱子模板計算：

柱模板計算書

柱模板的計算依據(jù)《建筑施工手冊》第四版、《建筑施工計算手冊》江正榮著、《建筑結構荷載規(guī)范》(GB50009-201*)、《混凝土結構設計規(guī)范》GB50010-201*、《鋼結構設計規(guī)范》(GB50017-201*)等規(guī)范編制。

柱模板的背部支撐由兩層（木楞或鋼楞）組成，第一層為直接支撐模板的豎楞，用以支撐混凝土對模板的側壓力；第二層為支撐豎楞的柱箍，用以支撐豎楞所受的壓力；柱箍之間用對拉螺栓相互拉接，形成一個完整的柱模板支撐體系。

柱模板設計示意圖

柱截面寬度B(mm):1000.00；柱截面高度H(mm):1000.00；柱模板的總計算高度:H=7.90m；

計算簡圖

模板在高度方向分2段進行設計計算。

第1段（柱底至柱身高度3.95米位置；分段高度為3.95米）:一、參數(shù)信息

1.基本參數(shù)

柱截面寬度B方向對拉螺栓數(shù)目:2；柱截面寬度B方向豎楞數(shù)目:6；柱截面高度H方向對拉螺栓數(shù)目:2；柱截面高度H方向豎楞數(shù)目:6；對拉螺栓直徑(mm):M10；

2.柱箍信息

柱箍材料:圓鋼管；

直徑(mm):48.00；壁厚(mm):2.80；柱箍的間距(mm):400；柱箍合并根數(shù):2；

3.豎楞信息

豎楞材料:木方；豎楞合并根數(shù):1；寬度(mm):40.00；高度(mm):70.00；

4.面板參數(shù)

面板類型:膠合面板；面板厚度(mm):12.00；

面板彈性模量(N/mm2):9500.00；面板抗彎強度設計值fc(N/mm2):13.00；面板抗剪強度設計值(N/mm2):1.50；

5.木方和鋼楞

方木抗彎強度設計值fc(N/mm2):13.00；方木彈性模量E(N/mm2):9000.00；方木抗剪強度設計值ft(N/mm2):1.50；

鋼楞彈性模量E(N/mm2):210000.00；鋼楞抗彎強度設計值fc(N/mm2):205.00；

二、柱模板荷載標準值計算

按《施工手冊》，新澆混凝土作用于模板的最大側壓力，按下列公式計算，并取其中的較小值:

F=0.22γtβ1β2V1/2F=γH

其中γ--混凝土的重力密度，取24.000kN/m3；t--新澆混凝土的初凝時間，取4.000h；T--混凝土的入模溫度，取10.000℃；V--混凝土的澆筑速度，取2.000m/h；H--模板計算高度，取3.950m；β1--外加劑影響修正系數(shù)，取1.200；β2--混凝土坍落度影響修正系數(shù)，取1.150。

分別計算得41.218kN/m2、94.800kN/m2，取較小值41.218kN/m2作為本工程計算荷載。

計算中采用新澆混凝土側壓力標準值q1=41.218kN/m2；傾倒混凝土時產生的荷載標準值q2=6kN/m2。

三、柱模板面板的計算

模板結構構件中的面板屬于受彎構件，按簡支梁或連續(xù)梁計算。分別取柱截面寬度B方向和H方向面板作為驗算對象，進行強度、剛度計算。強度驗算考慮新澆混凝土側壓力和傾倒混凝土時產生的荷載；撓度驗算只考慮新澆混凝土側壓力。

由前述參數(shù)信息可知，柱截面寬度B方向豎楞間距最大，為l=192mm，且豎楞數(shù)為6，因此對柱截面寬度B方向面板按均布荷載作用下的三跨連續(xù)梁進行計算。

面板計算簡圖

1.面板抗彎強度驗算

對柱截面寬度B方向面板按均布荷載作用下的三跨連續(xù)梁用下式計算最大跨中彎距：

M=0.1ql2

其中，M--面板計算最大彎矩(Nmm)；l--計算跨度(豎楞間距):l=192.0mm；q--作用在模板上的側壓力線荷載，它包括:

新澆混凝土側壓力設計值q1:1.2×41.22×0.40×0.90=17.806kN/m；傾倒混凝土側壓力設計值q2：1.4×6.00×0.40×0.90=3.024kN/m；式中，0.90為按《施工手冊》取用的臨時結構折減系數(shù)。q=q1+q2=17.806+3.024=20.830kN/m；面板的最大彎矩：M=0.1×20.830×192×192=7.68×104N.mm；面板最大應力按下式計算：σ=M/W

b:面板截面寬度，h:面板截面厚度；W=400×12.0×12.0/6=9.60×103mm3；

f--面板的抗彎強度設計值(N/mm2)；f=13.000N/mm2；

面板的最大應力計算值：σ=M/W=7.68×104/9.60×103=7.999N/mm2；面板的最大應力計算值σ=7.999N/mm2小于面板的抗彎強度設計值[σ]=13N/mm2，滿足要求！

2.面板抗剪驗算

最大剪力按均布荷載作用下的三跨連續(xù)梁計算，公式如下:V=0.6ql

其中，V--面板計算最大剪力(N)；

l--計算跨度(豎楞間距):l=192.0mm；q--作用在模板上的側壓力線荷載，它包括:

新澆混凝土側壓力設計值q1:1.2×41.22×0.40×0.90=17.806kN/m；傾倒混凝土側壓力設計值q2：1.4×6.00×0.40×0.90=3.024kN/m；式中，0.90為按《施工手冊》取用的臨時結構折減系數(shù)。q=q1+q2=17.806+3.024=20.830kN/m；面板的最大剪力：V=0.6×20.830×192.0=2399.636N；截面抗剪強度必須滿足下式：τ=3V/(2bhn)≤fv

其中，τ--面板承受的剪應力(N/mm2)；

V--面板計算最大剪力(N)：V=2399.636N；b--構件的截面寬度(mm)：b=400mm；hn--面板厚度(mm)：hn=12.0mm；

fv---面板抗剪強度設計值(N/mm2)：fv=13.000N/mm2；面板截面受剪應力計算值:τ=3×2399.636/(2×400×12.0)=0.750N/mm2；面板截面抗剪強度設計值:[fv]=1.500N/mm2；

面板截面的受剪應力τ=0.75N/mm2小于面板截面抗剪強度設計值[fv]=1.5N/mm2，滿足要求！

3.面板撓度驗算

最大撓度按均布荷載作用下的三跨連續(xù)梁計算，撓度計算公式如下:ν=0.677ql4/(100EI)

其中，q--作用在模板上的側壓力線荷載(kN/m)：q=41.22×0.40＝16.49kN/m；ν--面板最大撓度(mm)；

l--計算跨度(豎楞間距):l=192.0mm；

E--面板彈性模量（N/mm2）：E=9500.00N/mm2；I--面板截面的慣性矩(mm4)；I=bh3/12

I=400×12.0×12.0×12.0/12=5.76×104mm4；面板最大容許撓度:[ν]=192/250=0.768mm；

面板的最大撓度計算值:ν=0.677×16.49×192.04/(100×9500.0×5.76×104)=0.277mm；

面板的最大撓度計算值ν=0.277mm小于面板最大容許撓度設計值[ν]=0.768mm,滿足要求！

四、豎楞計算

模板結構構件中的豎楞（小楞）屬于受彎構件，按連續(xù)梁計算。

本工程柱高度為3.950m,柱箍間距為400mm，因此按均布荷載作用下的三跨連續(xù)梁計算。

本工程中，豎楞采用木方，寬度40mm，高度70mm，截面慣性矩I和截面抵抗矩W分別為:

W=40×70×70/6×1=32.67cm3；I=40×70×70×70/12×1=114.33cm4；

豎楞方木計算簡圖

1.抗彎強度驗算

支座最大彎矩計算公式：M=0.1ql2

其中，M--豎楞計算最大彎矩(Nmm)；l--計算跨度(柱箍間距):l=400.0mm；q--作用在豎楞上的線荷載，它包括:

新澆混凝土側壓力設計值q1:1.2×41.218×0.192×0.900=8.547kN/m；傾倒混凝土側壓力設計值q2：1.4×6.000×0.192×0.900=1.452kN/m；q=8.547+1.452=9.998kN/m；

豎楞的最大彎距：M=0.1×9.998×400.0×400.0=1.60×105Nmm；σ=M/W

q--作用在模板上的側壓力線荷載，它包括:

新澆混凝土側壓力設計值q1:1.2×41.218×0.192×0.900=8.547kN/m；傾倒混凝土側壓力設計值q2：1.4×6.000×0.192×0.900=1.452kN/m；q=8.547+1.452=9.998kN/m；

豎楞的最大剪力：V=0.6×9.998×400.0=2399.636N；截面抗剪強度必須滿足下式：τ=3V/(2bhn)≤fv

其中，τ--豎楞截面最大受剪應力(N/mm2)；

V--豎楞計算最大剪力(N)：V=0.6ql=0.6×9.998×400=2399.636N；b--豎楞的截面寬度(mm)：b=40.0mm；hn--豎楞的截面高度(mm)：hn=70.0mm；

fv--豎楞的抗剪強度設計值(N/mm2)：fv=1.500N/mm2；

豎楞截面最大受剪應力計算值:τ=3×2399.636/(2×40.0×70.0×1)=1.286N/mm2；豎楞截面抗剪強度設計值:[fv]=1.500N/mm2；

豎楞截面最大受剪應力計算值τ=1.286N/mm2小于豎楞截面抗剪強度設計值[fv]=1.5N/mm2，滿足要求！

3.撓度驗算

最大撓度按三跨連續(xù)梁計算，公式如下:νmax=0.677ql4/(100EI)≤[ν]=l/250

其中，q--作用在豎楞上的線荷載(kN/m)：q=41.22×0.19=10.00kN/m；νmax--豎楞最大撓度(mm)；

l--計算跨度(柱箍間距):l=400.0mm；

E--豎楞彈性模量（N/mm2），E=9000.00N/mm2；I--豎楞截面的慣性矩(mm4)，I=1.14×106；豎楞最大容許撓度:[ν]=400/250=1.6mm；

豎楞的最大撓度計算值:ν=0.677×10.00×400.04/(100×9000.0×1.14×106)=0.168mm；

豎楞的最大撓度計算值ν=0.168mm小于豎楞最大容許撓度[ν]=1.6mm，滿足要求！

五、B方向柱箍的計算

本工程中，柱箍采用圓鋼管，直徑48mm，壁厚2.8mm，截面慣性矩I和截面抵抗矩W分別為:

W=4.247×2=8.49cm3；I=10.193×2=20.39cm4；

按集中荷載計算（附計算簡圖）：

B方向柱箍計算簡圖

其中P--豎楞方木傳遞到柱箍的集中荷載(kN)；

P=(1.2×41.22×0.9+1.4×6×0.9)×0.192×0.4=4kN；

B方向柱箍剪力圖(kN)最大支座力:N=8.149kN；

B方向柱箍彎矩圖(kNm)最大彎矩:M=0.310kNm；

B方向柱箍變形圖(mm)最大變形:ν=0.093mm；

1.柱箍抗彎強度驗算

柱箍截面抗彎強度驗算公式σ=M/(γxW)

柱箍的最大撓度ν=0.093mm小于柱箍最大容許撓度[ν]=1.333mm，滿足要求!

六、B方向對拉螺栓的計算

計算公式如下:N

H方向柱箍計算簡圖

其中P--豎楞方木傳遞到柱箍的集中荷載(kN)；

P=(1.2×41.22×0.9+1.4×6×0.9)×0.192×0.4=4kN；

H方向柱箍剪力圖(kN)最大支座力:N=8.149kN；

H方向柱箍彎矩圖(kNm)最大彎矩:M=0.310kNm；

H方向柱箍變形圖(mm)最大變形:ν=0.093mm；

1.柱箍抗彎強度驗算

柱箍截面抗彎強度驗算公式:σ=M/(γxW)

對拉螺栓有效直徑:8.12mm；對拉螺栓有效面積:A=51.8mm2；

對拉螺栓最大容許拉力值:[N]=1.70×105×5.18×10-5=8.806kN；對拉螺栓所受的最大拉力:N=8.149kN。

對拉螺栓所受的最大拉力:N=8.149kN小于[N]=8.806kN，對拉螺栓強度驗算滿足要求!

第2段（柱身高度3.95米位置至柱身高度7.90米位置；分段高度為3.95米）:

一、參數(shù)信息

1.基本參數(shù)

柱截面寬度B方向對拉螺栓數(shù)目:2；柱截面寬度B方向豎楞數(shù)目:6；柱截面高度H方向對拉螺栓數(shù)目:2；柱截面高度H方向豎楞數(shù)目:6；對拉螺栓直徑(mm):M10；

2.柱箍信息

柱箍材料:圓鋼管；

直徑(mm):48.00；壁厚(mm):2.80；柱箍的間距(mm):400；柱箍合并根數(shù):2；

3.豎楞信息

豎楞材料:木方；豎楞合并根數(shù):1；寬度(mm):40.00；高度(mm):70.00；

4.面板參數(shù)

面板類型:膠合面板；面板厚度(mm):12.00；

面板彈性模量(N/mm2):9500.00；面板抗彎強度設計值fc(N/mm2):13.00；面板抗剪強度設計值(N/mm2):1.50；

5.木方和鋼楞

方木抗彎強度設計值fc(N/mm2):13.00；方木彈性模量E(N/mm2):9500.00；方木抗剪強度設計值ft(N/mm2):1.50；

鋼楞彈性模量E(N/mm2):210000.00；鋼楞抗彎強度設計值fc(N/mm2):205.00；

二、柱模板荷載標準值計算

按《施工手冊》，新澆混凝土作用于模板的最大側壓力，按下列公式計算，并取其中的較小值:

F=0.22γtβ1β2V1/2F=γH

其中γ--混凝土的重力密度，取24.000kN/m3；t--新澆混凝土的初凝時間，取4.000h；T--混凝土的入模溫度，取10.000℃；V--混凝土的澆筑速度，取2.000m/h；H--模板計算高度，取3.950m；β1--外加劑影響修正系數(shù)，取1.200；β2--混凝土坍落度影響修正系數(shù)，取1.150。

分別計算得41.218kN/m2、94.800kN/m2，取較小值41.218kN/m2作為本工程計算荷載。

計算中采用新澆混凝土側壓力標準值q1=41.218kN/m2；傾倒混凝土時產生的荷載標準值q2=6kN/m2。

三、柱模板面板的計算

模板結構構件中的面板屬于受彎構件，按簡支梁或連續(xù)梁計算。分別取柱截面寬度B方向和H方向面板作為驗算對象，進行強度、剛度計算。強度驗算考慮新澆混凝土側壓力和傾倒混凝土時產生的荷載；撓度驗算只考慮新澆混凝土側壓力。

由前述參數(shù)信息可知，柱截面寬度B方向豎楞間距最大，為l=192mm，且豎楞數(shù)為6，因此對柱截面寬度B方向面板按均布荷載作用下的三跨連續(xù)梁進行計算。

面板計算簡圖

1.面板抗彎強度驗算

對柱截面寬度B方向面板按均布荷載作用下的三跨連續(xù)梁用下式計算最大跨中彎距：

M=0.1ql2

其中，M--面板計算最大彎矩(Nmm)；l--計算跨度(豎楞間距):l=192.0mm；q--作用在模板上的側壓力線荷載，它包括:

新澆混凝土側壓力設計值q1:1.2×41.22×0.40×0.90=17.806kN/m；傾倒混凝土側壓力設計值q2：1.4×6.00×0.40×0.90=3.024kN/m；式中，0.90為按《施工手冊》取用的臨時結構折減系數(shù)。q=q1+q2=17.806+3.024=20.830kN/m；面板的最大彎矩：M=0.1×20.830×192×192=7.68×104N.mm；面板最大應力按下式計算：σ=M/W

[σ]=13N/mm2，滿足要求！

2.面板抗剪驗算

最大剪力按均布荷載作用下的三跨連續(xù)梁計算，公式如下:V=0.6ql

其中，V--面板計算最大剪力(N)；

l--計算跨度(豎楞間距):l=192.0mm；q--作用在模板上的側壓力線荷載，它包括:

新澆混凝土側壓力設計值q1:1.2×41.22×0.40×0.90=17.806kN/m；傾倒混凝土側壓力設計值q2：1.4×6.00×0.40×0.90=3.024kN/m；式中，0.90為按《施工手冊》取用的臨時結構折減系數(shù)。q=q1+q2=17.806+3.024=20.830kN/m；面板的最大剪力：V=0.6×20.830×192.0=2399.636N；截面抗剪強度必須滿足下式：τ=3V/(2bhn)≤fv

其中，τ--面板承受的剪應力(N/mm2)；

V--面板計算最大剪力(N)：V=2399.636N；b--構件的截面寬度(mm)：b=400mm；hn--面板厚度(mm)：hn=12.0mm；

fv---面板抗剪強度設計值(N/mm2)：fv=13.000N/mm2；面板截面受剪應力計算值:τ=3×2399.636/(2×400×12.0)=0.750N/mm2；面板截面抗剪強度設計值:[fv]=1.500N/mm2；

面板截面的受剪應力τ=0.75N/mm2小于面板截面抗剪強度設計值[fv]=1.5N/mm2，滿足要求！

3.面板撓度驗算

最大撓度按均布荷載作用下的三跨連續(xù)梁計算，撓度計算公式如下:ν=0.677ql4/(100EI)

其中，q--作用在模板上的側壓力線荷載(kN/m)：q=41.22×0.40＝16.49kN/m；ν--面板最大撓度(mm)；

l--計算跨度(豎楞間距):l=192.0mm；

E--面板彈性模量（N/mm2）：E=9500.00N/mm2；I--面板截面的慣性矩(mm4)；I=bh3/12

I=400×12.0×12.0×12.0/12=5.76×104mm4；面板最大容許撓度:[ν]=192/250=0.768mm；

面板的最大撓度計算值:ν=0.677×16.49×192.04/(100×9500.0×5.76×104)=0.277mm；

面板的最大撓度計算值ν=0.277mm小于面板最大容許撓度設計值[ν]=0.768mm,滿足要求！

四、豎楞方木的計算

模板結構構件中的豎楞（小楞）屬于受彎構件，按連續(xù)梁計算。

本工程柱高度為3.950m,柱箍間距為400mm，因此按均布荷載作用下的三跨連續(xù)梁計算。

本工程中，豎楞采用木方，寬度40mm，高度70mm，截面慣性矩I和截面抵抗矩W分別為:

W=40×70×70/6×1=32.67cm3；I=40×70×70×70/12×1=114.33cm4；

豎楞方木計算簡圖

1.抗彎強度驗算

支座最大彎矩計算公式：M=0.1ql2

其中，M--豎楞計算最大彎矩(Nmm)；l--計算跨度(柱箍間距):l=400.0mm；q--作用在豎楞上的線荷載，它包括:

新澆混凝土側壓力設計值q1:1.2×41.218×0.192×0.900=8.547kN/m；傾倒混凝土側壓力設計值q2：1.4×6.000×0.192×0.900=1.452kN/m；q=8.547+1.452=9.998kN/m；

豎楞的最大彎距：M=0.1×9.998×400.0×400.0=1.60×105Nmm；σ=M/W

b--豎楞的截面寬度(mm)：b=40.0mm；hn--豎楞的截面高度(mm)：hn=70.0mm；

fv--豎楞的抗剪強度設計值(N/mm2)：fv=1.500N/mm2；

豎楞截面最大受剪應力計算值:τ=3×2399.636/(2×40.0×70.0×1)=1.286N/mm2；豎楞截面抗剪強度設計值:[fv]=1.500N/mm2；

豎楞截面最大受剪應力計算值τ=1.286N/mm2小于豎楞截面抗剪強度設計值[fv]=1.5N/mm2，滿足要求！

3.撓度驗算

最大撓度按三跨連續(xù)梁計算，公式如下:νmax=0.677ql4/(100EI)≤[ν]=l/250

其中，q--作用在豎楞上的線荷載(kN/m)：q=41.22×0.19=10.00kN/m；νmax--豎楞最大撓度(mm)；

l--計算跨度(柱箍間距):l=400.0mm；

E--豎楞彈性模量（N/mm2），E=9500.00N/mm2；I--豎楞截面的慣性矩(mm4)，I=1.14×106；豎楞最大容許撓度:[ν]=400/250=1.6mm；

豎楞的最大撓度計算值:ν=0.677×10.00×400.04/(100×9500.0×1.14×106)=0.160mm；

豎楞的最大撓度計算值ν=0.16mm小于豎楞最大容許撓度[ν]=1.6mm，滿足要求！

五、B方向柱箍的計算

本工程中，柱箍采用圓鋼管，直徑48mm，壁厚2.8mm，截面慣性矩I和截面抵抗矩W分別為:

W=4.247×2=8.49cm3；I=10.193×2=20.39cm4；

按集中荷載計算（附計算簡圖）：

B方向柱箍計算簡圖

其中P--豎楞方木傳遞到柱箍的集中荷載(kN)；

P=(1.2×41.22×0.9+1.4×6×0.9)×0.192×0.4=4kN；

B方向柱箍剪力圖(kN)最大支座力:N=8.149kN；

B方向柱箍彎矩圖(kNm)最大彎矩:M=0.310kNm；

B方向柱箍變形圖(mm)最大變形:ν=0.093mm；

1.柱箍抗彎強度驗算

柱箍截面抗彎強度驗算公式σ=M/(γxW)

對拉螺栓的型號:M10；對拉螺栓的有效直徑:8.12mm；對拉螺栓的有效面積:A=51.8mm2；對拉螺栓所受的最大拉力:N=8.149kN。

對拉螺栓最大容許拉力值:[N]=1.70×105×5.18×10-5=8.806kN；對拉螺栓所受的最大拉力N=8.149kN小于對拉螺栓最大容許拉力值[N]=8.806kN，對拉螺栓強度驗算滿足要求!

七、H方向柱箍的計算

本工程中，柱箍采用圓鋼管，直徑48mm，壁厚2.8mm，截面慣性矩I和截面抵抗矩W分別為:

W=4.247×2=8.49cm3；I=10.193×2=20.39cm4；按計算（附計算簡圖）：

H方向柱箍計算簡圖

其中P--豎楞方木傳遞到柱箍的集中荷載(kN)；

P=(1.2×41.22×0.9+1.4×6×0.9)×0.192×0.4=4kN；

H方向柱箍剪力圖(kN)最大支座力:N=8.149kN；

H方向柱箍彎矩圖(kNm)最大彎矩:M=0.310kNm；

H方向柱箍變形圖(mm)最大變形:ν=0.093mm；

1.柱箍抗彎強度驗算

柱箍截面抗彎強度驗算公式:

σ=M/(γxW)

5.3.2基礎頂板的模板采用12mm厚膠合木模板，楞木采用70mm×40mm方木；基礎頂板側模板的內側垂直木楞間距為250mm，外側水平木楞間距為300mm，外面用方木和鋼管架子進行支撐加固。

5.3.3由于基礎頂板的自重及施工荷載很大，故基礎頂板的底模板采用2層12mm厚膠合木模板，考慮2層模板疊合作用的折減系數(shù)按0.85，楞木采用70mm×40mm方木；模板的支撐系統(tǒng)采用,48×2.8鋼管腳手架搭設。

5.3.4基礎頂板模板及支撐系統(tǒng)計算：

頂板模板(扣件鋼管高架)計算書

高支撐架的計算依據(jù)：依據(jù)《建筑施工扣件式鋼管腳手架安全技術規(guī)范》（JGJ130-201*）、《混凝土結構設計規(guī)范》GB50010-201*、《建筑結構荷載規(guī)范》(GB50009-201*)、《鋼結構設計規(guī)范》(GB50017-201*)等規(guī)范編制。

因本工程模板支架高度大于4米，根據(jù)有關文獻建議，如果僅按規(guī)范計算，架體安全性仍不能得到完全保證。為此計算中還參考了《施工技術》201*（3）：《扣件式鋼管模板高支撐架設計和使用安全》中的部分內容。

一、參數(shù)信息:

1.模板支架參數(shù)

橫向間距或排距(m):0.48；縱距(m):0.48；步距(m):1.20；

立桿上端伸出至模板支撐點長度(m):0.10；模板支架搭設高度(m):7.90；采用的鋼管(mm):Φ48×3.0；板底支撐連接方式:方木支撐；

立桿承重連接方式:雙扣件，考慮扣件的保養(yǎng)情況，扣件抗滑承載力系數(shù):0.80；

2.荷載參數(shù)

模板與木板自重(kN/m2):0.350；混凝土與鋼筋自重(kN/m3):25.000；施工均布荷載標準值(kN/m2):2.500；

3.材料參數(shù)

面板采用膠合面板，厚度為20mm；板底支撐采用方木；面板彈性模量E(N/mm2):9500；面板抗彎強度設計值(N/mm2):13；

木方抗剪強度設計值(N/mm2):1.400；木方的間隔距離(mm):180.000；木方彈性模量E(N/mm2):9000.000；木方抗彎強度設計值(N/mm2):13.000；木方的截面寬度(mm):40.00；木方的截面高度(mm):70.00；

4.樓板參數(shù)

樓板的計算厚度(mm):1500.00；

圖2樓板支撐架荷載計算單元

二、模板面板計算:

模板面板為受彎構件,按三跨連續(xù)梁對面板進行驗算其抗彎強度和剛度模板面板的截面慣性矩I和截面抵抗矩W分別為：W=48×22/6=32cm3；I=48×23/12=32cm4；

模板面板的按照三跨連續(xù)梁計算。

面板計算簡圖

1、荷載計算

(1)靜荷載為鋼筋混凝土樓板和模板面板的自重(kN/m)：q1=25×1.5×0.48+0.35×0.48=18.168kN/m；(2)活荷載為施工人員及設備荷載(kN/m)：q2=2.5×0.48=1.2kN/m；

2、強度計算

計算公式如下:M=0.1ql2

其中：q=1.2×18.168+1.4×1.2=23.482kN/m最大彎矩M=0.1×23.482×1802=76080.384kNm；

面板最大應力計算值σ=M/W=76080.384/3201*=2.378N/mm2；面板的抗彎強度設計值[f]=13N/mm2；

面板的最大應力計算值為2.378N/mm2小于面板的抗彎強度設計值13N/mm2,滿

足要求!

3、撓度計算

撓度計算公式為

ν=0.677ql4/(100EI)≤[ν]=l/250其中q=q1=18.168kN/m

面板最大撓度計算值ν=0.677×18.168×1804/(100×9500×32×104)=0.042mm；面板最大允許撓度[ν]=180/250=0.72mm；

面板的最大撓度計算值0.042mm小于面板的最大允許撓度0.72mm,滿足要求!

三、模板支撐方木的計算:

方木按照三跨連續(xù)梁計算，截面慣性矩I和截面抵抗矩W分別為:W=b×h2/6=4×7×7/6=32.67cm3；I=b×h3/12=4×7×7×7/12=114.33cm4；

方木楞計算簡圖

1.荷載的計算：

(1)靜荷載為鋼筋混凝土樓板和模板面板的自重(kN/m)：q1=25×0.18×1.5+0.35×0.18=6.813kN/m；(2)活荷載為施工人員及設備荷載(kN/m)：q2=2.5×0.18=0.45kN/m；

2.強度驗算:

計算公式如下:

M=0.1ql2

均布荷載q=1.2×q1+1.4×q2=1.2×6.813+1.4×0.45=8.806kN/m；最大彎矩M=0.1ql2=0.1×8.806×0.482=0.203kNm；

方木最大應力計算值σ=M/W=0.203×106/32666.67=6.211N/mm2；方木的抗彎強度設計值[f]=13.000N/mm2；

方木的最大應力計算值為6.211N/mm2小于方木的抗彎強度設計值13N/mm2,滿足要求!

3.抗剪驗算：

截面抗剪強度必須滿足:τ=3V/2bhn<[τ]

其中最大剪力:V=0.6×8.806×0.48=2.536kN；

方木受剪應力計算值τ=3×2.536×103/(2×40×70)=1.359N/mm2；方木抗剪強度設計值[τ]=1.4N/mm2；

方木的受剪應力計算值1.359N/mm2小于方木的抗剪強度設計值1.4N/mm2，滿足要求!

4.撓度驗算:

計算公式如下:

ν=0.677ql4/(100EI)≤[ν]=l/250均布荷載q=q1=6.813kN/m；

最大撓度計算值ν=0.677×6.813×4804/(100×9000×1143333.333)=0.238mm；最大允許撓度[ν]=480/250=1.92mm；

方木的最大撓度計算值0.238mm小于方木的最大允許撓度1.92mm,滿足要求!

四、木方支撐鋼管計算:

支撐鋼管按照集中荷載作用下的三跨連續(xù)梁計算；集中荷載P取縱向板底支撐傳遞力，P＝4.227kN;

支撐鋼管計算簡圖

支撐鋼管計算彎矩圖(kNm)

支撐鋼管計算變形圖(mm)

支撐鋼管計算剪力圖(kN)最大彎矩Mmax=0.549kNm；最大變形Vmax=0.351mm；

最大支座力Qmax=12.241kN；

最大應力σ=549317.984/4490=122.343N/mm2；支撐鋼管的抗壓強度設計值[f]=205N/mm2；

支撐鋼管的最大應力計算值122.343N/mm2小于支撐鋼管的抗壓強度設計值205N/mm2,滿足要求!

支撐鋼管的最大撓度為0.351mm小于480/150與10mm,滿足要求!

五、扣件抗滑移的計算:

按照《建筑施工扣件式鋼管腳手架安全技術規(guī)范培訓講座》劉群主編，P96頁，雙扣件承載力設計值取16.00kN，扣件抗滑承載力系數(shù)0.80，該工程實際的雙扣件承載力取值為12.80kN。

縱向或橫向水平桿傳給立桿的豎向作用力設計值R=12.241kN；R<12.80kN,所以雙扣件抗滑承載力的設計計算滿足要求!

六、模板支架立桿荷載設計值(軸力):

作用于模板支架的荷載包括靜荷載和活荷載。1.靜荷載標準值包括以下內容：(1)腳手架的自重(kN)：NG1=0.158×7.9=1.249kN；

鋼管的自重計算參照《扣件式規(guī)范》附錄A。(2)模板的自重(kN)：

NG2=0.35×0.48×0.48=0.081kN；(3)鋼筋混凝土樓板自重(kN)：NG3=25×1.5×0.48×0.48=8.64kN；

經(jīng)計算得到，靜荷載標準值NG=NG1+NG2+NG3=9.97kN；2.活荷載為施工荷載標準值與振倒混凝土時產生的荷載。經(jīng)計算得到，活荷載標準值NQ=(2.5+2)×0.48×0.48=1.037kN；3.不考慮風荷載時,立桿的軸向壓力設計值計算N=1.2NG+1.4NQ=13.415kN；

七、立桿的穩(wěn)定性計算:

立桿的穩(wěn)定性計算公式:

σ=N/(υA)≤[f]

其中N----立桿的軸心壓力設計值(kN)：N=13.415kN；υ----軸心受壓立桿的穩(wěn)定系數(shù),由長細比lo/i查表得到；i----計算立桿的截面回轉半徑(cm)：i=1.59cm；A----立桿凈截面面積(cm2)：A=4.24cm2；W----立桿凈截面模量(抵抗矩)(cm3)：W=4.49cm3；σ--------鋼管立桿最大應力計算值(N/mm2)；[f]----鋼管立桿抗壓強度設計值：[f]=205N/mm2；L0----計算長度(m)；按下式計算:

l0=h+2a=1.2+0.1×2=1.4m；

a----立桿上端伸出頂層橫桿中心線至模板支撐點的長度；a=0.1m；l0/i=1400/15.9=88；

由長細比Lo/i的結果查表得到軸心受壓立桿的穩(wěn)定系數(shù)υ=0.673；鋼管立桿的最大應力計算值；σ=13415.076/（0.673×424）=47.012N/mm2；鋼管立桿的最大應力計算值σ=47.012N/mm2小于鋼管立桿的抗壓強度設計值[f]=205N/mm2，滿足要求！

如果考慮到高支撐架的安全因素，建議按下式計算l0=k1k2(h+2a)=1.185×1.023×(1.2+0.1×2)=1.697m；k1--計算長度附加系數(shù)按照表1取值1.185；

k2--計算長度附加系數(shù)，h+2a=1.4按照表2取值1.023；Lo/i=1697.157/15.9=107；

由長細比Lo/i的結果查表得到軸心受壓立桿的穩(wěn)定系數(shù)υ=0.537；鋼管立桿的最大應力計算值；σ=13415.076/（0.537×424）=58.919N/mm2；鋼管立桿的最大應力計算值σ=58.919N/mm2小于鋼管立桿的抗壓強度設計值[f]=205N/mm2，滿足要求！

模板承重架應盡量利用柱作為連接件，否則存在安全隱患。

以上表參照杜榮軍:《扣件式鋼管模板高支撐架設計和使用安全》。

八、立桿的地基承載力計算:

立桿基礎底面的平均壓力應滿足下式的要求p≤fg地基承載力設計值:

fg=fgk×kc=4000×1=4000kpa；

其中，地基承載力標準值：fgk=4000kpa；腳手架地基承載力調整系數(shù)：kc=1；

立桿基礎底面的平均壓力：p=N/A=13.415/0.25=53.66kpa；其中，上部結構傳至基礎頂面的軸向力設計值：N=13.415kN；基礎底面面積：A=0.25m2。

p=53.66≤fg=4000kpa。地基承載力滿足要求！

九、基礎頂板模板高支撐架的構造和施工要求:

除了要遵守《扣件架規(guī)范》的相關要求外，還要考慮以下內容

1.模板支架的構造要求：

a.頂板板模板高支撐架可以根據(jù)設計荷載采用單立桿或雙立桿；b.立桿之間必須按步距滿設雙向水平桿，確保兩方向足夠的設計剛度；

c.梁和樓板荷載相差較大時，可以采用不同的立桿間距，但只宜在一個方向變距、而另一個方向不變。

2.立桿步距的設計：

a.當架體構造荷載在立桿不同高度軸力變化不大時，可以采用等步距設置；

b.當中部有加強層或支架很高，軸力沿高度分布變化較大，可采用下小上大的變步距設置，但變化不要過多；

c.高支撐架步距以0.9--1.5m為宜，不宜超過1.5m。

3.整體性構造層的設計：

a.當支撐架高度≥20m或橫向高寬比≥6時，需要設置整體性單或雙水平加強層；b.單水平加強層可以每4--6米沿水平結構層設置水平斜桿或剪刀撐，且須與立桿連接，設置斜桿層數(shù)要大于水平框格總數(shù)的1/3；

c.雙水平加強層在支撐架的頂部和中部每隔10--15m設置，四周和中部每10--15m設豎向斜桿，使其具有較大剛度和變形約束的空間結構層；

d.在任何情況下，高支撐架的頂部和底部（掃地桿的設置層）必須設水平加強層。

4.剪刀撐的設計：

a.沿支架四周外立面應滿足立面滿設剪刀撐；

b.中部可根據(jù)需要并依構架框格的大小，每隔10--15m設置。

5.頂部支撐點的設計：

a.最好在立桿頂部設置支托板，其距離支架頂層橫桿的高度不宜大于400mm；b.頂部支撐點位于頂層橫桿時，應靠近立桿，且不宜大于200mm；

c.支撐橫桿與立桿的連接扣件應進行抗滑驗算，當設計荷載N≤12kN時，可用雙扣件；大于12kN時應用頂托方式。

6.支撐架搭設的要求：

a.嚴格按照設計尺寸搭設，立桿和水平桿的接頭均應錯開在不同的框格層中設置；b.確保立桿的垂直偏差和橫桿的水平偏差小于《扣件架規(guī)范》的要求；c.確保每個扣件和鋼管的質量是滿足要求的，每個扣件的擰緊力矩都要控制在45-60N.m，鋼管不能選用已經(jīng)長期使用發(fā)生變形的；

d.地基支座的設計要滿足承載力的要求。

7.施工使用的要求：

a.精心設計混凝土澆筑方案，確保模板支架施工過程中均衡受載，最好采用由中部向兩邊擴展的澆筑方式；

b.嚴格控制實際施工荷載不超過設計荷載，對出現(xiàn)的超過最大荷載要有相應的控制

措施，鋼筋等材料不能在支架上方堆放；

c.澆筑過程中，派人檢查支架和支承情況，發(fā)現(xiàn)下沉、松動和變形情況及時解決。

5.3確保設備安裝螺栓預埋φ80和φ125鋼套管及預埋件位置準確的施工措施5.3.1壓縮機基礎預埋φ80鋼套管共48根，φ125鋼套管共11根，在混凝土澆筑過程中容易發(fā)生位移，為確保預埋鋼套管位置準確，采取以下措施：

⑴在φ80和φ125鋼套管下端用與鋼套管內徑一樣的木模板用鐵釘固定在基礎頂板的模板上，鋼套管下端套入圓木模板。

⑵φ80鋼套管上端的固定:在φ80鋼套管直線布置的上方用2根短φ12鋼筋（L=200mm）與每根鋼套管焊牢，短鋼筋上端與通長φ48×3鋼管焊牢，此通長鋼管與周邊支撐架子用扣件扣牢。

⑶φ125鋼套管上端的固定:先在鋼套管上端用2根短φ12鋼筋（L=200mm）與每根鋼套管焊牢，再按鋼套管位置點的平面幾何外形用φ48×3鋼管與短鋼筋頭焊牢，形成平面小鋼架，再在縱橫方向用φ48×3架子管與小鋼架連結牢固。

5.4確保壓縮機基礎預埋件、螺栓孔位置準確的施工措施

5.4.1柱子側面、頂板側面、頂板底面的預埋件用鐵釘直接固定在模板上，周邊用塑料膠帶與模板粘貼嚴密。基礎上面的預埋件根據(jù)實際情況可以在混凝土澆筑時予以埋設，也可以在混凝土澆筑前埋設，并與鋼筋或模板、或架子進行連結固定。

5.4.2保證螺栓孔施工質量的措施：壓縮機基礎底板上的附屬設備基礎螺栓孔共36個，孔深均不大，孔深550mm的16個，孔深600mm的12個，孔深680mm的8個。螺栓孔芯模采用木料制作，為利于脫模，芯模按不小于1%的斜度做成下小上大的型狀，芯模外側面要刨光，并且四角要刨成小圓角，外面再包裹塑料布。為方便芯模的安裝、固定及脫模，芯模長度要比設計孔深長150～250mm,芯模上端用,6.5鋼筋穿牢作為芯模脫模的提升拉環(huán)。螺栓孔芯模上端采用鋼管腳手架和方木加固定位。芯模外面不得刷廢機油等隔離劑。

螺栓孔芯模的脫模必須要安排專人負責，采用手動提升倒鏈配合人工抽拔芯模。在混凝土初凝后終凝前將芯模稍微提拉松動，并且要根據(jù)混凝土凝固情況每隔20分鐘左右對芯模進行稍微松動，待混凝土有強度后用倒鏈將芯模慢慢拔出。

6、鋼筋工程

6.1根據(jù)壓縮機基礎總體施工方案，鋼筋也分三次綁扎施工，首先是基礎底板鋼筋綁扎施工，并做好柱子鋼筋、基礎底板附屬設備基礎鋼筋的插筋工作。第二次是柱子鋼筋綁扎施工，待壓縮機基礎底板混凝土工程施工完成后開始進行。第三次是壓縮機基礎頂板鋼筋綁扎施工，待柱子混凝土工程施工完成后進行。

6.2鋼筋加工成型在施工現(xiàn)場鋼筋加工成型區(qū)進行。鋼筋加工成型區(qū)和存放區(qū)地面平整壓實，上面鋪設100厚碎石，鋼筋存放區(qū)砌磚地壟，鋼筋不得直接接觸泥土地面。

6.3鋼筋必須有出廠質量證明文件，進場后按規(guī)定做復試檢驗，復試合格方可使用。6.4直徑,≥14的鋼筋連接采用閃光對焊工藝焊接接頭，按規(guī)范規(guī)定同一截面內鋼筋接頭不得超過50%。鋼筋正式焊接前，要進行工藝性試件焊接試驗。

6.5鋼筋綁扎及質量保證措施

6.5.1壓縮機基礎底板的中間層鋼筋網(wǎng)和底層鋼筋網(wǎng)之間、中間層鋼筋網(wǎng)與頂面鋼筋網(wǎng)之間采用B20鋼筋“幾”型高馬登進行支撐，按鋼筋網(wǎng)水平面積每平方米設置一個支撐，支撐高800mm，每個支撐展開長度1550mm。為保證支撐整體穩(wěn)定，在支撐立筋中部應在縱橫方向設水平系桿，用水平系桿將所有支撐連結為整體，水平系桿采用B20鋼筋。

6.5.2必須在壓縮機基礎底板模板內滿堂腳手架用于固定柱子插筋和底板上附屬設備基礎插筋，腳手架立桿間距≤1.5米，縱橫水平桿間距同立桿間距，步距≤1.2米，共2步。由于混凝土體積和厚度都很大，混凝土澆筑時間需要長達十幾個小時，所以此腳手架支撐無法拆除，將埋入混凝土中，待后將高出基礎底板上面的鋼管腳手架予以割除，管孔用1:1.5水泥砂漿灌實。7、大體積混凝土施工方案

7.1壓縮機基礎底板和頂板均屬大體積混凝土施工，混凝土強度等級為C30，本設備基礎體積大，混凝土強度等級較高，施工技術要求高。由于采用商品混凝土，施工前應提前與商品混凝土供應商充分溝通，提出混凝土的技術要求和供應能力要求，確�；炷�土質量和供應能力。

為確保本設備基礎施工質量，防止因大體積混凝土水化熱而產生有害裂縫，在施工前要充分做好施工準備工作：首先要做好混凝土配合比試驗工作；第二，從施工人員組

織、施工機械、工具準備，到現(xiàn)場施工場地、道路、水電保證都必須按照本施工方案進行落實；第三，嚴格控制混凝土原材料質量，優(yōu)化混凝土配合比，采用綜合措施降低水泥用量，減小水泥水化熱。根據(jù)義馬市宏基混凝土有限責任公司提供的混凝土配合比報告，采用32.5#普通硅酸鹽水泥，每立方米混凝土水泥用量385公斤，粉煤灰90公斤，外加劑采用高效緩凝減水劑，粗骨料采用連續(xù)級配，細骨料采用中砂。

7.2澆筑方案：

7.2.1壓縮機基礎底板及頂板均采用一臺混凝土汽車泵進行混凝土澆筑�；炷�土采用斜面分層法澆筑，利用自然流淌形成斜坡進行分層，但混凝土流淌長度控制在3～4m范圍內。每層混凝土厚度控制在300mm范圍內。第一層砼自基礎一短邊向另一短邊方向澆筑，第二層沿反方向澆注，依次類推，直至基礎砼澆注完畢。

7.2.2壓縮機基礎的柱子混凝土的澆筑：壓縮機基礎共8根柱子，沿長邊方向每邊4根，每根柱子均分兩次澆筑混凝土，每次澆筑混凝土高度為柱子高度的二分之一。順序為第一根柱子混凝土澆筑二分之一柱高后，澆筑第二根柱子的二分之一柱高，接著澆筑第三根柱子的二分之一柱高后，再拐回來澆筑第一根柱子、第二根柱子、第三根柱子的上半截混凝土。再接著從第四根柱子開始到第八根柱子進行輪回澆筑混凝土。8、作業(yè)條件

8.1混凝土澆筑前應將模板內的垃圾、雜物、積水等清理干凈，檢查水泥墊塊是否墊好，模板內事先灑水潤濕，但注意不能有積水。

8.2鋼筋、模板、預埋管、預埋件、設備螺栓孔等經(jīng)質檢員、監(jiān)理、業(yè)主驗收合格，混凝土澆筑令已簽發(fā)。

8.3混凝土輸送泵安裝完畢且運轉正常，泵管敷設完畢并經(jīng)泵送水檢查。8.4商品混凝土運至施工現(xiàn)場且相關資料齊全，混凝土的坍落度及和易性經(jīng)鑒定合格。

8.5項目部管理人員排好值班表并上報業(yè)主工程部及監(jiān)理站。9、操作方法

9.1泵送

9.1.1澆筑前對混凝土汽車泵進行全面檢查，并按操作要求開機進行空運行。9.1.2啟動后先經(jīng)泵送水檢查，確定混凝土汽車泵的輸送管中沒有異物后，用同混

凝土配合比的去石子砂漿潤滑泵管。

9.1.3潤滑用的水泥砂漿應分散布料，不得集中澆筑在一處。

9.1.4開始泵送時，混凝土應處于慢速，勻速并隨時可能反泵。泵送的速度應先慢后快，逐步加速。

9.1.5泵送即將結束前，計算好尚需的混凝土數(shù)量及時通知商品砼攪拌站。9.1.6泵送結束后及時將混凝

板厚的中心處；測混凝土表面溫度時，溫度計位于板內50～100處。在混凝土升溫階段每4小時觀測一次，在混凝土降溫階段每6小時觀測一次，直到接近大氣溫度為止。

9.3.3混凝土的內外溫差不能大于25℃，否則應及時加厚覆蓋保溫材料。9.3.4混凝土內部溫度估算：

混凝土采用試配強度配合比。水泥為32.5#普通硅酸鹽水泥，其用量為385/m3，水化熱為377kj/；粉煤灰用量為90/m3；混凝土澆筑溫度取10℃，混凝土比熱取0.97kj/.k。

則混凝土的最終絕熱升溫值為：

Tn=[（mc+K×F）Q]÷（C×ρ）=[(385+0.3×90)×377]÷(0.97×2400)=66.72℃式中：Tn砼的最終絕熱溫升值mc每立方米砼水泥用量F砼摻合料用料（/m3）K摻合料折減系數(shù)取0.3

Q每千克水泥水化熱（kj/）C砼的比熱

ρ砼的質量密度

9.3.4.1壓縮機基礎底板混凝土厚度1.8米查表求δ值，求出不同齡期砼中心計算溫度：T（t）=TJ+Tn×δ(t)

則：t=3dδ(3)=0.538T(3)=10+66.72×0.538=45.90℃t=6dδ(6)=0.508T(6)=10+66.72×0.508=43.89℃t=9dδ(9)=0.443T(9)=10+66.72×0.443=39.56℃t=12dδ(12)=0.347T(12)=10+66.72×0.347=33.15℃

t=15dδ(15)=0.261T(15)=10+66.72×0.261=27.41℃t=18dδ(18)=0.192T(18)=10+66.72×0.192=22.8℃t=21dδ(21)=0.153T(21)=10+66.72×0.153=20.21℃式中：T（t）t齡期混凝土中心計算溫度TJ砼澆筑溫度

δ(t)t齡期降溫系數(shù)，查表用插入法求得

9.3.4.2壓縮機基礎頂板混凝土厚度1.5米

查表求δ值，求出不同齡期混凝土中心計算溫度：T（t）=TJ+Tn×δ(t)

則：t=3dδ(3)=0.49T(3)=10+66.72×0.49=42.69℃t=6dδ(6)=0.46T(6)=10+66.72×0.46=40.69℃t=9dδ(9)=0.38T(9)=10+66.72×0.38=35.35℃t=12dδ(12)=0.29T(12)=10+66.72×0.29=29.35℃t=15dδ(15)=0.21T(15)=10+66.72×0.21=24.01℃

t=18dδ(18)=0.15T(18)=10+66.72×0.15=20.01℃t=21dδ(21)=0.12T(15)=10+66.72×0.12=18.01℃式中：T（t）t齡期混凝土中心計算溫度

TJ砼澆筑溫度

δ(t)t齡期降溫系數(shù)，查表用插入法求得

9.3.5壓縮機基礎混凝土裂縫控制計算9.3.5.1壓縮機基礎底板混凝土裂縫控制計算

底板厚度1.8米，混凝土表面覆蓋一層塑料布，上鋪二層草袋，上面再覆蓋一層塑料布。

Ta=10℃Tmax=45.9℃

計算砼表面溫度（混凝土表面下50mm～100mm處）

β=1/（∑δi/λ+1/βa）=1/(2×0.001/0.04+2×0.01/0.14+1/23)=4.23h′=k（λ/β）=0.666×2.33/4.23=0.367H=h+2h′=1.8+2×0.367=2.534mTb=Ta+4/Hh′(H-h′)ΔT(t)

=10+4/2.534×0.367×(2.534-0.367)×(45.9-10)=27.79℃砼中心溫度與表面溫度之差：Tmax-Tb=45.9-27.79=18.11℃＜25℃

2

砼表面溫度與大氣溫度之差：Tb-Ta=27.79-10=17.79℃＜25℃故知滿足混凝土溫度裂縫控制要求。9.3.5.2壓縮機基礎頂板混凝土裂縫控制計算

頂板混凝土厚度1.5米，混凝土表面覆蓋一層朔料布，上鋪二層草袋上面再鋪一層朔料布。

Ta=10℃Tmax=42.69℃計算砼表面溫度

β=1/（∑δi/λ+1/βa）=1/(2×0.001/0.04+2×0.01/0.14+1/23)=4.23h′=k(λ/β)=0.666×2.33/4.23=0.367H=h+2h′=1.5+2×0.367=2.234mTb=Ta+4/Hh′(H-h′)ΔT(t)

=10+4/2.234×0.367×(2.234-0.367)×(42.69-10)=27.95℃溫度差計算：

砼中心溫度與表面溫度之差：Tmax-Tb=42.69-27.95=14.74℃＜25℃砼表面溫度與大氣溫度之差：Tb-Ta=27.95-10=17.95℃＜25℃故知滿足混凝土溫度裂縫控制要求。

以上均為理論計算，在實際施工時，應根據(jù)天氣氣溫情況及實際測溫情況及時采取相應措施，確保壓縮機基礎混凝土溫度差在可控狀態(tài)。

根據(jù)理論計算和以往相似大體積混凝土施工實踐經(jīng)驗，壓縮機基礎底板和頂板混凝土采取常規(guī)保溫養(yǎng)護方法能保證混凝溫度裂縫控制要求，但根據(jù)業(yè)主要求，為避免大體積混凝土內部異常升溫過高，現(xiàn)為壓縮機基礎底板和頂板各預備一套混凝土內部

循環(huán)水降溫系統(tǒng)，以備需要時及時啟動。

壓縮機基礎底板混凝土內部循環(huán)水降溫系統(tǒng)平面圖、系統(tǒng)圖及頂板混凝土內部循環(huán)水降溫系統(tǒng)平面圖、系統(tǒng)圖見后附圖Ⅴ、Ⅵ、Ⅶ、Ⅷ。本循環(huán)水降溫系統(tǒng)采用在基礎混凝土中布置曲型鋼管形成循環(huán)水系統(tǒng)，利用水流吸收混凝土內部水泥水化熱量，起到降低混凝土內部溫度作用。為固定循環(huán)水管位置并且防止在澆筑砼是循環(huán)水管變形損壞，應沿循環(huán)水管平面走向每2.5米布置一根,48×3鋼管支撐。

5.3.6混凝土的養(yǎng)護時間不能少于21天。10、保證質量的技術措施

10.1鋼筋不得緊貼模板，鋼筋墊塊間距不能過大，且應固定防止位移，更不能漏放，否則易出現(xiàn)露筋或混凝土振搗不密實等質量問題。

10.2模板拼縫應嚴密，若縫隙較大應用塑料膠帶粘膠封閉，否則澆筑混凝土時水泥漿流失，出現(xiàn)蜂窩等質量問題。

10.3混凝土澆筑前，安排專人與供電部門聯(lián)系確保供電，防止突然停電。并安排電工值班，一旦供電線路發(fā)生故障，立即處理。

10.4混凝土一次下料不能太厚，否則極易造成漏振或振搗不密實，出現(xiàn)孔洞、蜂窩、露筋等較大質量問題。

10.5混凝土澆筑速度不能過快，否則模板極易鼓脹變形，造成構件截面尺寸偏差過大。

10.6施工現(xiàn)場存放部分洗凈小石子，抹面時均勻撒入部分石子并充分提漿拍實抹平，防止板面因浮漿太厚產生裂紋。

10.7模板不能過早拆除，否則混凝土表面易粘附模板造成脫皮，出現(xiàn)麻面等質量問題。11、質量要求

11.1主控項目

11.1.1混凝土取樣與試件留置應符合下列規(guī)定：

（1）當一次連續(xù)澆筑超過1000m3時，同一配合比的混凝土每200m3取樣不得少于

一次。

（2）同一配合比的混凝土，取樣不得少于三次。

（3）每次取樣應至少留置一組標準養(yǎng)護試件，同條件養(yǎng)護試件的留置不少于二組。11.1.2現(xiàn)澆結構的外觀質量不應有嚴重缺陷。

11.1.3現(xiàn)澆結構不應有影響結構性能和使用功的尺寸偏差。11.2一般項目

11.2.1首次使用的混凝土配合比應有開盤鑒定和試件強度試驗報告。11.2.2施工過程中不允許留設施工縫。

11.2.3混凝土澆筑完畢后的12小時內對混凝土加以覆蓋并保溫養(yǎng)護。11.2.4現(xiàn)澆結構的外觀質量不宜有一般缺陷。11.3允許偏差項目詳見下表：

現(xiàn)澆結構尺寸允許偏差和檢驗方法項目基礎軸線獨立基礎位置墻垂直度標高層高截面尺寸表面平整度預埋設施中心線位置預埋件預埋螺栓孔預埋管預留洞中心線位置12、安全技術措施

12.1施工中嚴密監(jiān)視模板及其支撐的穩(wěn)固情況，發(fā)現(xiàn)問題及時加固，施工中不得踩踏模板支撐。

≤5m88+10+8、-58105515鋼尺檢查經(jīng)緯儀或吊線、鋼尺檢查水準儀或拉線、鋼尺檢查鋼尺檢查2m靠尺和塞尺檢查10鋼尺檢查允許偏差（mm）15檢驗方法

12.2混凝土澆筑前，應對振動器進行試運轉，操作人員應穿絕緣膠鞋、戴絕緣手套，振動器不能掛在鋼筋上，濕手不能接觸電源開關。

12.3現(xiàn)場施工負責人應為機械作業(yè)提供道路、水電、機棚或停機場地等必備條件，并清除對機械作業(yè)有妨礙或不安全因素。夜間作業(yè)必須設置足夠的照明設備。

12.4機械進入作業(yè)地點后，施工技術人員應向操作人員進行施工任務和安全技術措施交底，操作人員應熟悉作業(yè)環(huán)境和施工條件，聽從指揮，遵守現(xiàn)場安全規(guī)則。

12.5操作人員在作業(yè)過程中，應集中精力正確操作，注意機械工況，不得擅自離開工作崗位或將機械交給其他無證人員操作。嚴禁無關人員進入作業(yè)區(qū)或操作室內。

12.6實行多班作業(yè)的機械應執(zhí)行交接班制度，認真填寫交接班記錄；接班人員經(jīng)檢查確認無誤后方可進行工作。使用機械與安全生產發(fā)生矛盾時，必須服從安全要求。13、環(huán)境保護措施

13.1防噪聲污染措施；合理安排施工時間，運送商品混凝土的車輛夜間禁止鳴笛。13.2防止水污染措施：沖洗輸送泵、輸送管的廢水應集中經(jīng)過沉淀后排入沉淀池內，未經(jīng)處理的泥漿水，嚴禁直接排入城市排水設施。

13.3環(huán)境保潔措施：混凝土罐車每次出場應清理下料斗，防止混凝土遺灑。及時清理施工固體廢棄物如混凝土渣、碎草苫等，并分類收集，統(tǒng)一處理，減少對環(huán)境的污染。

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