精益生產管理培訓體會

精益生產管理學習體會

Justintime（準時制生產，簡稱JIT），起源于日本，管理學上稱為“精益生產”。JIT,指建立在力求消除一切浪費和不斷提高生產率基礎上的一種生產理念，它覆蓋了從產品設計直到產成品發(fā)送一整套的生產活動，只要這些活動是出產一件最終產品所需要的，包括從原材料開始到產成品生產各個階段，都必須向消除一切浪費、不斷提高生產率的目標看齊。概括地講精益生產就是指在需要的時候、按需要的量、生產所需要的產品。精益生產是一種減少浪費的經營哲學。

最近，我參加了公司組織的“精益生產管理”培訓學習，通過學習，我對精益生產有了進一步的認識。上個世紀七十年代，爆發(fā)一次嚴重的世界性經濟危機第一次石油危機，日本經濟出現(xiàn)了零增長的局面，幾乎所有的企業(yè)都被逼到了虧損的境地，惟有豐田汽車公司例外。這說明了豐田公司有一種抗拒風險的強有力的方法，這就是豐田生產方式（精益生產）。精益生產主要是徹底杜絕企業(yè)內部各種浪費，以提高生產效率、提升產品的質量，豐田公司經過半個世紀的不斷探索與實踐，其生產方式不斷充實、發(fā)展、完善，已經形成了一個將科學管理、技術創(chuàng)新、信息革命融為一體的完整管理體系，這就是精益生產方式。

我國現(xiàn)在的生產企業(yè)已經由原來的追求產量的時代轉變到了追求質量的時代，這個時代也即將過去，部分行業(yè)已經進入了成本時代，也就是微利的時代，當這個時代來臨時，如果不能有效地降低成本，那么企業(yè)必然會虧損，最終將被淘汰。因此企業(yè)推行精益生產管理勢在必行，因為就目

前來看，精益生產方式就是控制浪費、降低成本的最有效的一種生產方式。因而在世界范圍內，歐美知名制造加工型企業(yè)在上世紀末開始引進并實施了精益生產方式，以期改變企業(yè)的面貌、獲取更大的利潤，并取得了成績。

一、轉變生產管理思維方式

學習精益生產，讓我對生產管理新思維有了近距離接觸的機會，同時也有了對新事物的進一步了解。通過學習，我認識到精益生產方式有一套系統(tǒng)的方法，經由不斷的改善以找出并減少浪費，在追求完美的前提下，在客戶需求時才拉動生產線進行生產，最值得我們注意的就是不斷的改善，用持續(xù)改善的觀念去追求完美。

學習精益生產，要在思想觀念上去改變自己，在價值觀上重塑對事物的看法，在工作中就要培養(yǎng)“什么是良好”、“什么是增值”、“有沒有增值”的習慣。精益生產就是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，來達到降低成本、縮短生產周期和改善質量的目的。

比如，“柔性生產”就是通常所說的“一崗多能”，如果我們的生產操作員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那么在生產上人員的調動方面就較為靈活，是少人化、杜絕浪費、提高生產效率的基礎。通過培訓教育學習及生產實踐，使生產員工能掌握多個崗位的生產技能，讓他們能夠適應多崗位的工作、適應不同的生產要求。

二、改善生產流程、減少各種浪費

企業(yè)在生產運營過程中存在各種浪費，這些浪費歸納為以下七種：1、制造過多、過早的浪費，它直接占用了流動資金。這種浪費曾經對豐田公司造成過沉重的打擊，在1947年到1948年之間，豐田公司的總經

理大研代一，將生產流程優(yōu)化，將產量大大提高，結果由于忽視了市場的需求量而導致大量的產品積壓，資金鏈被壓斷，公司瀕臨破產。正是由于這次教訓，豐田公司才提出了JIT生產理念，即“只有在顧客需要的時候，才生產顧客所需質量和數量的產品”。

2、等待的浪費是指企業(yè)的資源彼此等來等去，而產生等待的因素則有很多，這其中包括設備的布置離散、生產計劃變來變去、生產不均衡、質量波動、物流配送不暢、內部失調等諸多因素。

3、搬運的浪費是說企業(yè)內部生產設備不合理的布局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門，從而導致出現(xiàn)不斷的搬運，因而產生浪費。

4、庫存的浪費是指企業(yè)內部由于采購、生產的周期長而準備的緩沖庫存、由于供應不佳和搬運量大導致的余量庫存、由于害怕出現(xiàn)問題的安全庫存、由于計劃粗放和設計變更等原因導致的呆滯庫存等等，而所有的庫存都是要占用成本的，同時庫存過大更易隱藏管理問題、掩蓋管理失誤。

5、制造不良品的浪費是生產不良品后，返工浪費、工期延誤浪費，假如不良品出廠，則會造成更大的損失浪費。

6、多余加工作業(yè)的浪費是指技術部門的浪費而言的，例如：零部件的數量設計過多、增加不必要的加工工序、加嚴要求、技術要求不足等。

7、多余動作的浪費是指操作者在生產過程中與完成工作無關的動作，因此所有現(xiàn)場設施的布置都應該使操作者的動作級別盡量降低，以節(jié)約時間、減輕勞動強度。

通過生產流程的梳理和不斷改進，減少除了使產品增值所需的材料、

設備和人力資源之絕對最小量以外的一切東西，即減少浪費，降低成本，通過成本的降低來保證利潤。

三、堅持實施6S管理、為精益生產打好基礎

1955年，日本企業(yè)對工作現(xiàn)場提出了整理、整頓“2S”，后來隨著管理水平的提高陸續(xù)增加了后3個“S”，從而形成了目前廣泛推動的“6S”架構，也將6S活動從原來的品質環(huán)境擴展到安全、行動、衛(wèi)生、效率、品質及成本管理等諸多方面。通�！�6S”即指“整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全”。

通過“6S”管理活動的開展，可以提供一個舒適的工作環(huán)境、一個安全的作業(yè)場所、一個企業(yè)的優(yōu)良形象，可以提高員工工作熱情和敬業(yè)精神、提高員工的素質、提高企業(yè)的整體戰(zhàn)斗力、核心競爭力，可以穩(wěn)定產品的質量水平、提高工作效率、增加設備的使用壽命和減少維修費用。

通過“6S”管理活動的開展，對現(xiàn)場存在的不良和浪費進行不斷的改善,這些浪費包括庫存的浪費、資金的浪費、場所的浪費、人員的浪費、品質的不良、產品的浪費等等。

在以往的工作中，常�？梢砸姷缴�產計劃的不合理和生產過多、過早的產品，導致生產現(xiàn)場混亂；生產的不良品與合格品混雜；不同規(guī)格品種的產品混雜；需要的產品找不到或沒有、不需要的產品生產了一大堆；生產場地被占用；原料、在制品到處搬運；庫存的零配件年久銹蝕、報廢等等，這些都在無形之中造成了很大的浪費。通過推行“6S”管理、對現(xiàn)場進行整理、整頓、清掃后，這類現(xiàn)象得到了改善，只有堅持不懈地實施下去、不斷改進，一定能取得更大實效。

現(xiàn)場管理應該為生產服務，現(xiàn)場管理應該是生產管理的基石。豐田公司的“5S管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產服務的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。

我們學習精益生產管理要結合實際情況，運用“豐田精神”去塑造自身，學他們考慮問題的方式、學他們解決問題的方法、學他們的管理理念、學他們對待工作的態(tài)度。通過我們自己不斷地改善，來形成適合我們自己的文化理念，指導我們的工作。對我自身而言，通過學習精益生產管理，我對生產管理工作有了一個新的認識，我將不斷提高自己、不斷改善，把工作做得更好。

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JIT精益管理培訓心得體會

近期,我參加了德信誠關于精益管理轉訓的授課.通過形象生動的豐田實例,使我感受到了一次深刻的思想和管理知識的教育.進一步啟迪了思維,開拓了視野,細細品味感受很多.以下是我個人學習以后的一些心得體會:

一、我深刻了解到精益管理是一種意識,一種觀念;是一種認真的態(tài)度,更是一種精益求精的文化.老子云:"天下難事,必做于易;天下大事,必做于細".精益管理不僅是我們適應激烈競爭環(huán)境的必然選擇，也是企業(yè)發(fā)展的必然選擇。因此,在工作中實施精益管理,就是對工作過程中的每一個細節(jié)都要精益求精,做每一件事哪怕是小事,都要持高度負責的態(tài)度,做到事無巨細,不斷培養(yǎng)個人扎實,嚴謹的工作風格.做到事事有人管,時時有人查,時時有計劃,事事有總結,杜絕管理上的漏洞,消除管理上的盲點。只有這樣，我們槐坎南方在南方水泥的對標中，在水泥行業(yè)的競爭中才能做到步步為贏!二、建立以人為本、全員參與的企業(yè)管理運營平臺，以柔性化的手段和人性化的管理，處理好領導與職工、職工與職工、職工與組織、組織與組織之間的關系，相互之間進行溝通和互動，最大限度的發(fā)揮每一位員工的思維，積極開展合理化建議活動，為企業(yè)出謀劃策。

三、精益管理使豐田生產方式上升到了更高一個層次，讓我們知道了這種生產方式是屬于世界科學發(fā)展進程中的必經之路。那么如何運用好的管理方法及流程提高企業(yè)競爭力呢？就要改變陳舊思想、運用創(chuàng)新方法、采取有效實踐，最終實現(xiàn)提高企業(yè)競爭力的目標。JIT是一種哲學，簡單模仿豐田公司并不一定會成功，要采用吸收原則并加以思考，量身定做找到適合自己的模式，才能使企業(yè)獲得成功。

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