CAT3408柴油機(jī)大修方法介紹

泛華國際能源有限公司CAT3408柴油機(jī)修理項(xiàng)目第1頁，共5頁

泛華國際能源有限公司

CAT3408柴油機(jī)修理項(xiàng)目

修理工藝

編制審核批準(zhǔn)

渤海石油修船公司201*年04月10日

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CAT3408柴油機(jī)大修修理工藝

一、適用范圍：

本修理工藝用以規(guī)范CAT3408柴油機(jī)修理遵循的施工順序和要求，本修理施工方案適用于渤海修船公司承擔(dān)的CAT3408柴油機(jī)修理。

二、引用文件及相關(guān)文件：

1.船舶柴油機(jī)修理：CB336491《船舶柴油機(jī)發(fā)電機(jī)組原動(dòng)機(jī)修理

技術(shù)要求》；

2.CAT3408柴油機(jī)系列修理，CAT公司頒發(fā)的維修手冊、技術(shù)規(guī)范

和試驗(yàn)與調(diào)整；

3.柴油發(fā)電機(jī)組通用技術(shù)條件CB/T13032-91。三、柴油機(jī)修理前的準(zhǔn)備：

1.根據(jù)用戶提供的CAT3408修理單的要求，確定的CAT3408柴油機(jī)

修理范圍內(nèi)容進(jìn)行修理；

2.根據(jù)調(diào)研報(bào)告，了解查看用戶的零部件貯備情況；

3.了解柴油機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)情況是否存在故障，并參閱運(yùn)轉(zhuǎn)記錄，有條件可

啟動(dòng)發(fā)動(dòng)機(jī)，記錄修理前情況；

4.準(zhǔn)備修理常用工具，專用工具及吊具、測量用具及質(zhì)量記錄表；5.按技術(shù)規(guī)范要求做好柴油機(jī)新?lián)Q配件的準(zhǔn)備工作。四、CAT3408柴油機(jī)大修修理內(nèi)容：

1.外觀附件拆除：柴油機(jī)外觀附件、管線、電源線、儀表盤、溫度

傳感器、壓力傳感器、轉(zhuǎn)速探頭拆除；

2.進(jìn)排氣管及搖臂：拆檢進(jìn)排氣管、搖臂等配氣機(jī)構(gòu)，清潔、檢查

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測量與修理，進(jìn)氣管墊、排氣管墊、排煙總管墊全部更新；3.缸頭拆檢：缸頭拆卸解體、清洗、檢查缸頭與缸套接觸面有無損

傷，水腔腐蝕情況檢查，冷卻水腔化學(xué)除垢；

4.氣閥組件：進(jìn)排氣閥組件拆卸清潔，外觀檢查，檢查氣閥彈簧，

彈簧壓蓋、鎖塊、施轉(zhuǎn)器磨損情況，視磨損情況更新。測量進(jìn)排氣閥，氣閥導(dǎo)管配合間隙，氣閥、閥座、導(dǎo)管、磨損、燒蝕嚴(yán)重變形，更換新件，做好測量記錄，氣閥研磨完畢后；

5.搖臂組件：搖臂、搖臂軸拆卸清潔檢查，疏通油道，測量搖臂軸

與襯套配合間隙，并做記錄。超過技術(shù)規(guī)范更換搖臂銅套，或搖臂軸；

6.噴油器：噴油器拆卸清潔，噴油器校驗(yàn)噴油壓力，調(diào)試噴油器霧

化情況符合CAT技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)，不合格的更換噴油器頭或噴油器總成；

7.活塞連桿組：活塞連桿組抽出清潔、檢查、測量，活塞連桿組拆

檢。

活塞：清潔、除結(jié)碳、檢查活塞頭部、活塞環(huán)槽、活塞銷孔周圍及裙部等處有無燒損、裂紋、過度磨損等其它缺陷。測量活塞環(huán)開口、天地間隙、活塞錐度及橢圓度，并記錄測量活塞銷孔尺寸,不合格換新；

連桿:測量連桿大端、小端尺寸錐度、橢圓度，檢查連桿表面橫向是否存在裂紋或缺陷，測量連桿彎曲、扭曲度，并作記錄，必要時(shí)更換新連桿。

8.缸套：缸套全部拉出，清潔、檢查、測量，檢查缸套內(nèi)孔表面縱

向拉痕，缸套外圓冷卻水腔表面穴蝕，腐蝕等情況。測量缸套內(nèi)

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孔尺寸、錐度、橢圓度，超出技術(shù)規(guī)范的換新。缸套回裝后，測量缸套臺(tái)階突起量；

9.高壓油泵：高壓油泵拆卸解體、清潔、檢查、調(diào)整，檢查高壓油

泵凸輪軸、凸輪、舉升器滾輪是否剝蝕，磨損情況。高壓油泵上試驗(yàn)臺(tái)調(diào)試，調(diào)整噴油量；

10.淡水泵：淡水泵拆檢，檢查淡水泵葉輪、葉輪軸腐蝕、磨損情況。

葉輪、泵殼、軸承工況檢查，更換新的淡水泵油封、水封。調(diào)整葉輪端間隙；

11.冷卻系統(tǒng)：中冷器，機(jī)油冷卻器，拆卸清潔，檢查�；瘜W(xué)清洗，

疏通各冷卻器芯管。

12.增壓器：增壓器拆檢、清潔、檢查、測量。檢查進(jìn)氣葉輪、排氣

葉輪腐蝕、磨損情況。測量葉輪軸同心度，浮動(dòng)軸承厚度，必要時(shí)更換新的密封環(huán)，浮動(dòng)軸承；

13.調(diào)速器：調(diào)速器上試驗(yàn)臺(tái)調(diào)試，調(diào)試后符合CAT柴油機(jī)調(diào)速器性

能要求；

14.水箱和風(fēng)扇：水箱和風(fēng)扇進(jìn)行檢查及清潔，并更換/添加防凍液；15.徹底檢查、清潔滑油系統(tǒng)，并清潔油底殼；16.更換柴油機(jī)空氣、柴油、機(jī)油濾芯；

17.整機(jī)全部修理回裝完畢后，測量曲軸拐擋差，并記錄。五、調(diào)整：

1.各部件按拆卸反程序回裝，回裝過程中的數(shù)據(jù)以及緊固，按CAT

柴油機(jī)維修手冊和技術(shù)規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行；

2.調(diào)整按CAT柴油機(jī)說明書中的試驗(yàn)與調(diào)整程序進(jìn)行。

調(diào)整燃油量

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調(diào)整噴油定時(shí)調(diào)整安全保護(hù)系統(tǒng)調(diào)整氣門間隙

六、檢驗(yàn)與驗(yàn)收：

1.柴油機(jī)修理回裝完畢后，進(jìn)行外觀緊固、密封、調(diào)整、滴漏的外

觀檢查；

2.柴油機(jī)整機(jī)回裝后，盤車應(yīng)輕松；

3.同用戶協(xié)商，根據(jù)用戶的要求制定柴油發(fā)電機(jī)組負(fù)荷試驗(yàn)大綱，

并征得用戶同意；4.驗(yàn)收內(nèi)容：

空載試驗(yàn)：試驗(yàn)時(shí)間參照船舶柴油發(fā)電機(jī)組原動(dòng)機(jī)修理技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)CB3364-91、船用柴油發(fā)電機(jī)組通用技術(shù)條件CB/T13032-91、CAT3408柴油機(jī)試驗(yàn)與調(diào)整要求進(jìn)行。檢查柴油機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)過程中各運(yùn)動(dòng)部件修理情況和各儀表參數(shù)。緊急手動(dòng)試驗(yàn)，緊急手動(dòng)停車。高水溫報(bào)警和高水溫自動(dòng)關(guān)斷停車試驗(yàn)。低油壓報(bào)警和低油壓自動(dòng)關(guān)斷停車試驗(yàn)。

5.負(fù)荷試驗(yàn)：負(fù)荷試驗(yàn)按制定的柴油發(fā)電機(jī)組負(fù)荷試驗(yàn)大綱步驟進(jìn)

行試驗(yàn)。

七、修理完工資料：

1.CAT3408柴油機(jī)修理完工報(bào)告；2.柴油機(jī)修理質(zhì)量記錄；3.柴油發(fā)電機(jī)組負(fù)荷試驗(yàn)記錄。

經(jīng)雙方檢驗(yàn)，驗(yàn)收合格后簽字認(rèn)可，CAT3408柴油機(jī)修理完工交驗(yàn)。

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擴(kuò)展閱讀：DF7C大修柴油機(jī)工藝

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東風(fēng)7C型內(nèi)燃機(jī)車大修范圍及大修工藝

第2部分：柴油機(jī)大修工藝

1范圍

本部分規(guī)定了東風(fēng)7C型內(nèi)燃機(jī)車柴油機(jī)部分大修工藝流程、工藝要求及質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。本部分適用于東風(fēng)7C型內(nèi)燃機(jī)車大修修程，并作為質(zhì)量檢查的標(biāo)準(zhǔn)。

2規(guī)范性引用文件

下列文件對(duì)于本文件的應(yīng)用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。

鐵運(yùn)[201*]213號(hào)DF7C型內(nèi)燃機(jī)車大修規(guī)程

3柴油機(jī)發(fā)電機(jī)組解體

3.1須用材料

塑料布、綢布等。

3.2須用設(shè)備及工具

柴油機(jī)升降臺(tái)、翻轉(zhuǎn)臺(tái)；柴油機(jī)、曲軸組、主發(fā)電機(jī)、活塞、氣缸蓋、氣缸套、搖臂箱、主軸承蓋等各類吊具；主軸承、氣缸蓋螺栓螺母拆裝工具；噴油器拆卸工具；風(fēng)動(dòng)扳手、液壓扳手、1238mm開口扳手、各類梅花扳手；150450mm專用扳手。

3.3基本技術(shù)要求

3.3.1解體前按工藝要求檢查各零部件狀態(tài),測量有關(guān)尺寸數(shù)據(jù)作好記錄。3.3.2各定位銷用專用工具拔出，不得與部件一同拆下。3.3.3部件拆解后，不得落地，應(yīng)放在專用支架上或油盤中。3.3.4拆卸前應(yīng)對(duì)不良處所、配件做好記錄。

3.3.5拆卸前應(yīng)對(duì)中間齒輪、大、小過輪、配氣齒輪做好標(biāo)記，測量配氣定時(shí)0.3800.03值、曲軸橫動(dòng)量、凸輪軸橫動(dòng)量、傳動(dòng)齒輪嚙合間隙等尺寸。

3.4工藝過程

3.4.1將柴油機(jī)組吊放在解體臺(tái)位上。

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3.4.2拆除柴油機(jī)外部冷卻水系統(tǒng)、機(jī)油系統(tǒng)和燃油系統(tǒng)的管路。3.4.3拆除主發(fā)電機(jī)。

3.4.3.1松開半剛性聯(lián)軸節(jié)主、從動(dòng)盤之間的連接螺栓。3.4.3.2松開并取下主發(fā)電機(jī)與聯(lián)接箱的連接螺母及墊圈。3.4.3.3吊下主發(fā)電機(jī)，并置于專用存放架上。3.4.4拆前、后增壓器。

3.4.4.1松開并取下增壓器固定支架螺栓、螺母及彈簧墊圈。

3.4.4.2拆除壓氣機(jī)出氣管與中冷器進(jìn)口管之間的軟接管上的喉箍，取出軟接管。3.4.4.3分別拆下第二、五節(jié)排氣總管管卡。

3.4.4.4拆除增壓器潤滑油進(jìn)油管及回油管，冷卻水進(jìn)、排水管，吊下增壓器。3.4.5拆空氣中間冷卻器。

3.4.5.1松開并取下中冷器與支架、中冷器與出氣口管法蘭的連接螺栓、螺母及彈簧墊圈。3.4.5.2拆除與其連接的進(jìn)、排水管法蘭。3.4.5.3吊下前、后中冷器。3.4.6拆除排氣管。

3.4.6.1松開并取下排氣管間的連接螺栓、螺母及墊圈，排氣管路的螺栓在松開前可預(yù)先用柴油浸泡。3.4.6.2拆下排氣管卡的螺母及彈簧墊圈。3.4.6.3吊下第二至第五節(jié)排氣管。

3.4.7拆卸滑油離心精濾器，泵傳動(dòng)齒輪檢查孔蓋。3.4.8拆除高、低溫水泵。

3.4.8.1測量并記錄高、低溫水泵齒輪與泵主動(dòng)齒輪的嚙合間隙。3.4.8.2松開并取下水泵與泵支承箱的連接螺母及彈簧墊圈。3.4.8.3拔出高、低溫水泵，放入專用支架上。3.4.9拆除主機(jī)油泵。

3.4.9.1松開并取下與泵支承箱連接的螺母及彈簧墊圈。3.4.9.2拆卸與主機(jī)油泵機(jī)油進(jìn)出口法蘭處的連接螺栓。3.4.9.3拔出主滑油泵，放入專用支架上。3.4.10拆除油封裝配。

3.4.10.1拔出２個(gè)定位銷。3.4.10.2松開并取下緊固螺栓。3.4.10.3取出油封裝配。

3.4.11松開并取下呼吸管與機(jī)體連接螺母及墊圈，取下油氣分離器呼吸管裝配及油氣分離器。3.4.12拆除泵支承箱裝配。

3.4.12.1松開并取下與泵支承箱連接螺母及彈簧墊圈。3.4.12.2用兩個(gè)M10的工藝螺栓頂出介輪支架軸端部支承。

3.4.12.3測量并記錄主滑油泵傳動(dòng)裝置齒輪與曲軸主動(dòng)齒輪的嚙合間隙。3.4.12.4拔出泵支承箱上的定位銷；

3.4.12.5松開并取下泵支承箱與機(jī)體的連接螺栓及彈簧墊圈；3.4.12.6吊下泵支承箱裝配。3.4.13拆除連接箱裝配。

3.4.13.1用鋼絲繩吊住連接箱，拔出定位銷，松開并取下連接螺母及彈簧墊圈。3.4.13.2吊下連接箱。

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3.4.14拆除油封蓋裝配（大油封）。拔出四個(gè)定位銷，松下大油封上下兩半接合處的連接螺栓及墊圈，松下大油封與機(jī)體連接的螺釘及墊圈，取下油封。3.4.15拆卸噴油泵。

3.4.15.1松開并取下燃油總管裝配、高壓油管。

3.4.15.2松開并取下噴油泵與下體的連接螺母及彈簧墊圈。

3.4.15.3將各噴油泵齒條與夾頭穿銷脫開，使穿銷處于非工作位（穿銷拔出轉(zhuǎn)90度，）3.4.15.4取出噴油泵及墊片，將噴油泵放在專用支架上。3.4.15.5拆除噴油泵挺桿裝配的回油管。3.4.15.6用兩個(gè)工藝螺栓頂出挺桿裝配。3.4.16拆除搖臂軸座。

3.4.16.1松開并取下?lián)u臂軸座總成緊固螺母、墊圈及搖臂的壓球。3.4.16.2用專用吊具吊出搖臂軸座總成，放在專用支架上。3.4.17拆除氣缸蓋裝配。

3.4.17.1用專用工具，對(duì)角拆下氣缸蓋螺母、墊片。3.4.17.2用專用吊具吊起氣缸蓋，存放于專用存放架。3.4.17.3取下氣缸蓋調(diào)整墊片和進(jìn)水套管。3.4.17.4取出挺桿和挺桿護(hù)套。3.4.17.5拆卸挺桿下體。

3.4.18測量并記錄各齒輪嚙合間隙、凸輪軸橫動(dòng)量。3.4.19拆除凸輪軸齒輪。

3.4.19.1剪斷防緩鐵絲，拔出定位銷；3.4.19.2松開并取下齒輪上的連接螺栓；3.4.19.3取出凸輪軸兩個(gè)齒輪。

3.4.19.4測量凸輪軸橫動(dòng)量，將數(shù)據(jù)記入表格。3.4.19.5拆除左、右凸輪軸裝配。3.4.19.6拆除止推軸承。

3.4.19.7松開輸出端凸輪軸端蓋與機(jī)體的連接螺母及彈簧墊圈，并取下端蓋；3.4.19.8松開并取下鎖緊螺母上的鎖緊螺栓；3.4.19.9取下軸向鎖緊圓螺母；3.4.19.10取下兩個(gè)擋圈；

3.4.19.11剪斷防松鐵絲，松開并取下止推軸承緊固螺栓，取下左、右止推法蘭；3.4.19.12取下左、右凸輪軸的止推軸承。

3.4.19.13剪斷防松鐵絲，取下各位凸輪軸瓦的定位螺釘；3.4.19.14取出各位軸承的彈簧卡環(huán)；

3.4.19.15拆除各位凸輪軸軸承,拆除B2-B6位，A2-A6位的凸輪軸承（暫保留自由端中間下瓦）。3.4.19.16在輸出端裝好專用導(dǎo)向套，由控制端抽出左、右凸輪軸裝配，并取出兩個(gè)止推軸承壓緊圈。3.4.19.17將凸輪軸裝配置于專用存放架。3.4.20分解機(jī)體與油底殼。

3.4.20.1用專用吊具吊起柴油機(jī)，當(dāng)柴油機(jī)剛剛吊離臺(tái)位的支座時(shí)，拆下機(jī)座支承。

3.4.20.2在柴油機(jī)解體升降臺(tái)位上，拆除油底殼與機(jī)體之間緊固螺栓、墊圈，分離油底殼與機(jī)體。3.4.20.3將機(jī)體吊到柴油機(jī)翻轉(zhuǎn)架上，將位置對(duì)正，緊固好機(jī)體把緊螺栓。3.4.21吊出活塞連桿組。

3.4.21.1松開連桿螺栓并取下連桿蓋。

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3.4.21.2盤動(dòng)曲軸，用專用吊具吊出活塞連桿組。3.4.21.3將活塞連桿組置于專用存放架上。

3.4.22拆除穩(wěn)壓箱。松開并取下全部螺母及彈簧墊圈和平墊圈，吊下穩(wěn)壓箱。3.4.23拆卸曲軸裝配。

3.4.23.1解體前測量并記錄曲軸的軸向間隙。3.4.23.2將機(jī)體翻轉(zhuǎn)180度，使機(jī)體底平面朝上。3.4.23.3用套筒扳手松下主軸承橫拉螺栓。

3.4.23.4用液壓拉伸機(jī)擰松主軸承螺母。當(dāng)主軸承蓋吊出困難時(shí)，允許用擴(kuò)張器將主軸承蓋頂開（在底面法蘭處張開量不得大于0.13mm，在主軸承側(cè)面橫拉螺栓處張開量不大于0.06mm）。3.4.23.5用專用扳手松下主軸承座的橫拉螺釘，并按編號(hào)一一放好。3.4.23.6用專用吊具吊下主軸承蓋，取下下主軸瓦及上、下止推環(huán)。3.4.23.7吊具系在第Ⅱ、Ⅴ位曲柄銷上，吊下曲軸裝配，放在存放架上。3.4.23.8取出上主軸瓦。主軸承蓋和軸瓦應(yīng)按編號(hào)順序放好。3.4.23.9轉(zhuǎn)動(dòng)翻轉(zhuǎn)臺(tái)，使機(jī)體處于正放位置。3.4.24吊出氣缸套裝配。3.4.24.1拆下各缸進(jìn)水支管。

3.4.24.2在翻轉(zhuǎn)臺(tái)上將B1-B6缸轉(zhuǎn)至垂直位置。

3.4.24.3用專用吊具吊出B1-B6缸氣缸套裝配，并將氣缸套裝配置于專用存放架上。3.4.24.4轉(zhuǎn)動(dòng)翻轉(zhuǎn)臺(tái)，將第A1-A6缸轉(zhuǎn)至垂直位上,用同樣的方法吊出氣缸套裝配。3.4.25把機(jī)體裝配從翻轉(zhuǎn)架吊出，送清洗組清洗。3.4.26將清洗干凈的機(jī)體吊到翻轉(zhuǎn)架上。

4機(jī)體、油底殼

4.1須用材料

綢布、密封膠、二硫化鉬等。

4.2須用設(shè)備及工具

柴油機(jī)吊具和油底殼吊具、柴油機(jī)翻轉(zhuǎn)架、主軸承螺栓把對(duì)機(jī)、DK100型電刻字機(jī)、內(nèi)、外徑千分尺、內(nèi)徑量表、光學(xué)準(zhǔn)直儀、螺栓伸長量測量架、對(duì)表檢驗(yàn)棒、扭力扳手、液壓擴(kuò)張工具、塞尺組、鋼字碼、鋼號(hào)碼，樣沖。機(jī)體端面平齊度測量工具，導(dǎo)向定位銷，刮刀等。

4.3基本技術(shù)要求及限度表

4.3.1主軸承孔孔徑為φ235+0.0460mm，大修限度為φ235.06mm。4.3.2主軸承孔同軸度全長不得大于φ0.11mm,相鄰主軸承孔不得大于φ0.08mm。4.3.3主軸承孔圓度和圓柱度不得大于0.025mm。4.3.4凸輪軸孔孔徑為φ140+0.040mm，大修限度為φ140.06mm。

4.3.5凸輪軸承孔同軸度全長不得大于φ0.3mm,相鄰?fù)馆嗇S承孔同軸度不得大于φ0.12mm。

+0.052

4.3.6氣缸孔上部孔徑為φ300+0.05200mm，大修限度為φ300.09mm；下部孔徑為φ2990mm，大修限度為φ299.09mm。

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+0.03

4.3.7噴油泵安裝孔孔徑為φ96+0.0350mm，推桿安裝孔孔徑為φ760mm。

4.3.8主軸承螺栓最終緊固的伸長量為（0.87±0.03）mm（焊接機(jī)體）、（0.97±0.03）mm（鑄造機(jī)體）橫拉螺釘最終的緊固力矩為1000Nm。

4.3.9主軸承螺母、橫拉螺釘、墊圈與主軸承蓋機(jī)體接觸面須平整。

4.4工藝過程

解體檢組裝探傷檢修

4.4.1用機(jī)體吊具將機(jī)體吊裝于柴油機(jī)翻轉(zhuǎn)架上。緊好安裝螺釘，把機(jī)體翻轉(zhuǎn)到適合操作的角度后用壓縮空氣吹掃機(jī)體。

4.4.2外觀檢查機(jī)體各安裝面應(yīng)良好無裂紋缺損，并去毛刺。

4.4.3外觀檢查機(jī)體曲軸箱各筋板、氣缸套安裝座板、凸輪軸承座板等處不得有裂紋，焊縫處不得開焊。

4.4.4外觀檢查機(jī)體所有螺紋部分應(yīng)良好，輕微碰傷可進(jìn)行順絲套扣。

4.4.5外觀檢查主軸承螺栓、螺母、橫拉螺釘螺紋部份應(yīng)良好，螺紋表面光潔，有缺絲滑牙現(xiàn)象的應(yīng)更換。

4.4.6探傷檢查主軸承座孔主軸承螺孔臺(tái)面，及該臺(tái)面兩側(cè)與垂直面的過度圓弧（R20）處不許有裂紋。4.4.7探傷主軸承蓋、主軸承螺栓、橫拉螺釘應(yīng)無裂紋，螺栓有裂紋應(yīng)更換（磁力探傷，探傷后需退磁）。

4.4.8將柴油機(jī)翻轉(zhuǎn)架翻轉(zhuǎn)180°使機(jī)體底部朝上，用壓縮空氣清潔吹掃主機(jī)油道。

4.4.9檢查主滑道是否有異物，確認(rèn)主滑油道干凈無異物以后，安裝主滑油道前、后兩端三角密封蓋，裝密封蓋之前，應(yīng)在密封石棉墊兩側(cè)面涂上適量密封膠，緊固好三角密封蓋安裝螺母后，穿好防緩鐵絲。4.4.10檢查各主軸承座孔的倒角，如果倒角不良者應(yīng)進(jìn)行清整，檢查各主軸承座的油孔與主機(jī)油道是否暢通。

4.4.11核對(duì)主軸承蓋、主軸承螺栓、橫拉螺釘、螺母和墊圈與機(jī)體的柴油機(jī)序號(hào)鋼印是否一致。4.4.12按照鋼印安裝主軸承螺栓、上螺母及墊圈。安裝前應(yīng)在螺紋部位和墊圈的兩端面涂以適量的二硫化鉬。

4.4.13按照主軸承蓋上的鋼印，把各主軸承蓋安裝在主軸承座上（主軸承蓋的鋼印應(yīng)朝向柴油機(jī)的控制端）。由于主軸承蓋與主軸承座兩側(cè)配合面僅有0～0.02mm間隙,為了便于安裝,需要采用擴(kuò)張工具將主軸承座撐開,主軸承座的最大擴(kuò)張量在機(jī)體底面處不允許超過0.13mm,在橫拉螺釘處不允許超過0.06mm。

4.4.14在下螺母的螺紋和墊圈的兩端面涂以適量的二硫化鉬后，按照鋼印擰入相應(yīng)的螺栓上。4.4.15在橫拉螺釘?shù)穆菁y和支承面上涂以適量的二硫化鉬后，按照鋼印裝入相應(yīng)的軸承座內(nèi)。

4.4.16按圖1所示的測量方法，測量出各主軸承螺栓的初始長度（此值是與對(duì)表檢驗(yàn)棒的比較值）并記錄。

4.4.17按伸長量0.43mm，從控制端向輸出端依次預(yù)緊主軸承螺栓。4.4.18以500Nm的力矩從控制端向輸出端依次預(yù)緊橫拉螺釘。4.4.19按伸長量0.87±0.03mm（焊接機(jī)體）、0.97±0.03mm（鑄造機(jī)體），最終緊固主軸承螺栓，緊固順序由中間向兩端交錯(cuò)進(jìn)行。

4.4.20以1000Nm的力矩最終緊固橫拉螺釘，緊固順序由中間向兩端交錯(cuò)進(jìn)行。

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圖1主軸承螺栓初始長度測量方法示意圖圖2主軸承螺栓和螺母樣沖標(biāo)記示意圖

4.4.21按圖2、圖3所示，分別在主軸承螺栓下端面和下螺母的端面，橫拉螺釘六方頭部端面和機(jī)體的相應(yīng)部位，用樣沖打出最終緊固裝配標(biāo)記。

圖3橫拉螺釘樣沖標(biāo)記示意圖

4.4.22用綢布擦凈機(jī)體各主軸承座孔表面。

4.4.23用內(nèi)徑量表測量主軸承孔孔徑應(yīng)符合技術(shù)要求（測量部位：垂直方向、與水平線順時(shí)針和逆時(shí)針偏過15°角三個(gè)部位）。

4.4.26用內(nèi)徑量表測量主軸承孔圓度、圓柱度應(yīng)符合技術(shù)要求。4.4.25測量主軸承孔同軸度。

4.4.26將自動(dòng)準(zhǔn)直儀安放到已緊固在柴油機(jī)機(jī)體自由端（或輸出端）的安放座上，檢具橋安放在第12擋主軸承孔中，調(diào)整檢具橋使其水準(zhǔn)儀水泡在中央位置。4.4.27調(diào)整自動(dòng)準(zhǔn)直儀位置，使儀器射出的十字線影像經(jīng)反光鏡返回到目鏡的中央位置。然后把檢具橋安放在第67擋主軸承孔中，調(diào)整水準(zhǔn)儀水泡在中央位置。

4.4.27.1測量時(shí)，把檢具橋放在第12擋主軸承孔中，水準(zhǔn)儀水泡調(diào)整在中央位置。此時(shí)根據(jù)自動(dòng)準(zhǔn)直儀微分筒上的刻度，記下自動(dòng)準(zhǔn)直儀第一次讀數(shù)a1。

4.4.27.2將檢具橋依次放在23、34、45、56、67擋軸承孔中，同樣記下自動(dòng)準(zhǔn)直儀讀數(shù)a2、a3、a4、a5、a6，再次把檢具橋放在第12檔主軸承孔中，進(jìn)行零位復(fù)查，零位變化不得大于3″，否則需查明原因，重新測量。

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4.4.27.3在測量中必須分別測出水平方向和垂直方向的同軸度。4.4.27.4將測得同軸度的數(shù)據(jù)輸入專用計(jì)算機(jī)中，計(jì)算相鄰、全長同軸度值應(yīng)在規(guī)定的技術(shù)要求范圍內(nèi)。

4.4.28將機(jī)體翻轉(zhuǎn)到合適的角度后，用內(nèi)徑量表測量氣缸孔上部孔徑、下部孔徑應(yīng)符合技術(shù)要求。4.4.29用內(nèi)徑量表測量凸輪軸孔孔徑，應(yīng)符合技術(shù)要求。4.4.30以第1、7位為基準(zhǔn)，檢查各凸輪軸孔同軸度應(yīng)符合技術(shù)要求。（測量部位垂直方向和水平方向）4.4.31用內(nèi)徑量表測量噴油泵安裝孔、推桿安裝孔應(yīng)符合技術(shù)要求。4.4.32油底殼檢修

4.4.32.1用油底殼吊具把油底殼吊座在整備架或總成裝配臺(tái)位上。4.4.32.2檢查油底殼狀態(tài)，并清洗干凈。

4.4.32.3機(jī)體及油底殼應(yīng)配對(duì)組裝，更換其中任何一個(gè)時(shí)，機(jī)體與油底殼總長尺寸偏差超過0.1mm時(shí)允許加墊調(diào)整。

4.4.32.4油底殼經(jīng)焊修后，應(yīng)作漏水試驗(yàn)，保持20min無滲漏。

4.4.32.5安裝各種雙頭螺柱。凡是與油槽貫通的螺紋孔，在擰入螺柱前，均應(yīng)在其螺紋部位涂以適量的厭氧膠。

4.4.32.6檢查吹掃（用壓縮空氣），抹擦油底殼和吸油管。4.4.32.7安裝吸油管裝配。4.4.32.8安裝各濾網(wǎng)。

4.4.32.9安裝機(jī)油標(biāo)尺支柱和機(jī)油油標(biāo)尺。

5曲軸及附件

5.1須用材料

柴油、汽油、麂皮、綢布、水砂紙、二硫化鉬、蓖麻油、青殼紙。

5.2須用設(shè)備及工具

測量平臺(tái)、行程距測量量具、百分表、千分尺、密封堵旋把、深度尺、吊具、存放架、打壓設(shè)備、清洗槽、曲軸存放架、彈性聯(lián)軸節(jié)吊具、ZYCA、B型錐度配合油壓拆卸工具、曲軸齒輪拆裝工具、扭力扳手、減振器吊具、套筒扳手、g絲鉗、螺絲刀、塞尺組、油標(biāo)卡尺、高壓油槍、樣沖、手錘、開口扳手。

5.3基本技術(shù)要求及限度表

5.3.1限度符合表1要求。

表1曲軸形位限度

單位：mm名稱主軸頸及連桿頸圓度、圓柱度全長各主軸頸相對(duì)公共軸線徑向圓跳動(dòng)相鄰曲軸軸向間隙

0.030.25～0.350.050.25～0.407

原形0.020.05大修限度0.030.Q/ZZTXXX.2-201*

5.3.2所有主軸頸、連桿頸及其過渡圓角表面處不許有劃痕、碰傷等缺陷。5.3.3曲軸不許有裂紋。

5.3.4曲軸油腔作密封試驗(yàn)時(shí)，油溫50℃、油壓1000KPa，保壓5min無泄漏。

5.3.5曲軸齒輪與曲軸頸采用錐度過盈配合，在曲軸齒輪端面施以50KN的軸向預(yù)壓裝，作為其初始位置，在此基礎(chǔ)上曲軸齒輪壓裝行程應(yīng)為8±0.5mm。

5.3.6曲軸齒輪、減振器與曲軸的錐度配合面不許有沿軸向貫通的非接觸線，接觸應(yīng)均勻，接觸面不少于70%。

5.3.7連接曲軸與彈性聯(lián)軸節(jié)的曲軸螺栓的緊固力矩為1000Nm，應(yīng)按對(duì)角均勻分三次把緊。5.3.8曲軸的吊運(yùn)：吊運(yùn)曲軸的吊具采用碳纖維尼龍吊具，吊繩應(yīng)系在第2、5位連桿頸上。

5.3.9曲軸的存放：為防止曲軸變形，保持曲軸精度，曲軸存放時(shí)必須采用專用存放架;存放時(shí)，把曲軸油孔用堵堵住，軸頸要有保護(hù)、防銹措施。5.3.10減振器裝配后各部的間隙要求

5.3.10.1彈簧片組與減振器體槽之間的間隙為0～0.10mm;

5.3.10.2慣性體槽內(nèi)的圓柱銷與簧片組之間的間隙每側(cè)為0.03mm～0.15mm;5.3.10.3慣性體與減振器體外側(cè)的總間隙為1.20mm～1.53mm;5.3.10.4慣性體與減振器體內(nèi)側(cè)總間隙為0.37mm～0.46mm;

5.3.10.5摩擦環(huán)與減振器體和端蓋兩側(cè)間總間隙為0.20mm～0.50mm;5.3.10.6慣性體與減振器體和端蓋兩側(cè)間總間隙為1.34mm～1.52mm。5.3.10減振器體裝配后應(yīng)灌煤油檢查，接合面和焊縫處不許有泄漏。

5.3.11慣性體在減振器體內(nèi)試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)靈活不得有卡滯現(xiàn)象，并應(yīng)保證各部間隙。

5.3.12裝配簧板時(shí)，須保證其裝配間隙，允許1～2片厚度現(xiàn)場選配，但其最小厚度不得小于1.6mm,且應(yīng)放于中間位置。

5.3.13端蓋密封墊兩側(cè)應(yīng)涂密封膠，密封膠的耐溫不應(yīng)低于150℃。5.3.15聯(lián)軸節(jié)連接螺栓緊固力矩為1000Nm。

5.3.16各鉸制孔螺栓過盈量為0.005mm～0.015mm。

5.4工藝過程

檢修組裝清洗探傷試驗(yàn)

5.4.1將曲軸用超聲波清洗機(jī)清洗，清洗劑為煤油（或用干凈柴油進(jìn)行清洗）。5.4.2把曲軸吊放在存放架上，用毛巾擦凈曲軸。

5.4.3檢查曲軸表面狀態(tài)，各軸頸、止推法蘭不得有嚴(yán)重拉傷和燒損。輕微拉傷用400#水砂紙打磨并用細(xì)帆布帶拋光。

5.4.4將擦拭干凈的曲軸交由探傷工班，用交直流兩用磁粉探傷機(jī)進(jìn)行探傷檢查，應(yīng)符合技術(shù)要求。探傷前應(yīng)將曲軸油孔用專用橡膠柱塞密封，探傷后應(yīng)退磁。

5.4.5把探傷合格的曲軸放在清洗機(jī)內(nèi)再次進(jìn)行清洗，清洗干凈后用壓縮空氣吹掃各油孔，用干凈毛巾擦凈曲軸。

5.4.6檢查曲軸密封堵無松動(dòng)、裂紋，卡環(huán)無斷裂，平衡鐵緊固螺栓無松動(dòng)，鎖緊墊片良好。5.4.7測量曲軸主軸頸及連桿頸外徑。

5.4.8按圖4所示部位，用175mm～200mm、200mm～225mm的外徑千分尺分別測量連桿頸、主軸頸，將測量數(shù)據(jù)填入表格，并計(jì)算圓柱度、圓度不得大于0.03mm。

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圖4曲軸主軸頸及曲柄銷測量部位

5.4.9當(dāng)曲軸軸頸磨損到小于名義尺寸0.12mm時(shí)，安排等級(jí)（0.5mm為一級(jí)，共3個(gè)等級(jí)）磨修。5.4.10曲軸油壓試驗(yàn)

5.4.10.1將曲軸吊上油壓試驗(yàn)臺(tái)，用曲軸泵油裝置將油溫50℃的機(jī)油注入曲軸油腔，對(duì)曲軸油腔進(jìn)行壓力1000kPa、時(shí)間5min的油壓試驗(yàn)，不得漏油。如發(fā)現(xiàn)密封堵有漏泄，允許用鉚擴(kuò)鋁堵辦法補(bǔ)救，若還漏，則更換密封堵。

5.4.10.1.1將泄漏處的密封堵用密封堵旋把拔出，測量油堵安裝孔尺寸，挑選鋁密封堵，密封堵應(yīng)按過盈0.08mm～0.12mm選配。

5.4.10.1.2將密封堵放在液氮中冷卻至－160℃～180℃后迅速裝入曲軸密封堵孔中，然后將擋圈裝入孔槽中，使密封堵外端面離曲軸該孔擋圈槽里邊緣0.5mm～1mm裝入擋圈，在領(lǐng)用、灌裝、運(yùn)輸、存放液氮中及冷凍裝配時(shí)注意安全，防止凍傷。

5.4.10.2主軸頸跳動(dòng)量（彎曲、扭曲）測量檢查

5.4.10.2.1將曲軸各軸頸、V型支承鐵用毛巾擦凈，曲軸吊置檢查平臺(tái)支承座上，第1、7位主軸頸擱在位置固定、高度允差0.01mm的支承座上，第4位主軸頸置于高度可調(diào)，水平位置可移動(dòng)的活動(dòng)支承上。

5.4.10.2.2通過擰動(dòng)第4活動(dòng)支承下的調(diào)節(jié)螺帽，將1、4、7位主軸頸調(diào)至高度差不大于0.03mm（應(yīng)考慮主軸頸直徑等級(jí)及實(shí)際尺寸大小差異的影響）。

5.4.10.2.3在減振器安裝頸上套上萬向軸夾頭，注意不要把軸頸全部長度包住，留出20mm長作為測量減振器安裝軸頸的跳動(dòng)量。在支承檔軸頸及座面上加注潤滑油。

5.4.10.2.4將百分表測量桿頂在曲軸的第2位主軸頸水平方向上，使百分表小針有1～2mm壓縮量。5.4.10.2.5開動(dòng)電機(jī)旋轉(zhuǎn)曲軸待轉(zhuǎn)動(dòng)360°，此時(shí)百分表指針擺動(dòng)的最大數(shù)值即為該主軸頸的跳動(dòng)量（跳動(dòng)量為同軸度的兩倍），在平臺(tái)上移動(dòng)百分表按上述方法依次測量3～6位主軸頸的跳動(dòng)量，將測量數(shù)據(jù)填入表格。

5.4.10.2.6在測量曲軸軸頸的端跳時(shí)，（如止檔的端跳）應(yīng)防止曲軸軸向竄動(dòng)，可以在曲軸輸出端頂尖孔處安裝頂針或頂珠，防止曲軸向后竄動(dòng)。

5.4.10.3測量曲柄銷中心線與主軸頸中心線平行度

5.4.10.3.1在曲軸測量平臺(tái)上，將所要測量的曲柄銷轉(zhuǎn)至水平位置，按圖5所示的部位，用百分表測

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出a、a′讀數(shù)值，兩者之差減去該曲柄銷的圓柱度，即為水平方向上曲柄銷中心線對(duì)于主軸頸中心線的平行度，平行度不許超過0.05mm。

圖5曲軸曲柄銷、主軸頸兩者中心線不平行度檢查

5.4.10.3.2將曲柄銷轉(zhuǎn)至垂直位置，用百分表測出b、b＇數(shù)值，兩者之差減去該曲柄銷的圓柱度即為垂直方向上曲柄銷中心線對(duì)于主軸頸中心線的平行度。平行度不許超過0.05mm，測量數(shù)據(jù)記入表格。5.4.10.3.3若平行度超差，允許在磨床上磨修消除。5.4.10.3.4將檢測好的曲軸吊下平臺(tái)，放在存放架。5.4.11.1解體

5.4.11.1.1用克絲鉗拆除端蓋上連接螺栓的鐵絲，松下連接螺栓，取出端蓋。5.4.11.1.2用螺絲刀松下蓋板上的螺釘，取出蓋板和擋塊。5.4.11.1.3取出6組簧片及圓柱銷

5.4.11.1.4松開摩擦環(huán)上的螺釘，取下摩擦環(huán)。5.4.11.1.5取出慣性體。

5.4.11.1.6松開蓋板與減振器體連接的螺釘，取出減振器蓋板。5.4.11.2清洗:用柴油將減振器各部件清洗干凈。

5.4.11.3檢查:檢查慣性體、摩擦環(huán)無嚴(yán)重磨損，簧片無斷裂。5.4.11.4測量

5.4.11.4.1測量減振器蓋板的深度和內(nèi)徑。5.4.11.4.2測量慣性體的寬度和厚度。5.4.11.4.3測量減振器體的外徑。

5.4.11.4.4選配減振器體、摩擦環(huán)、慣性體使配合間隙在規(guī)定范圍內(nèi)。5.4.11.5組裝

5.4.11.5.1減振器體裝配：用專用工具吊起減振器體，裝入到外殼Φ200mm孔內(nèi)，裝入16個(gè)M101的螺栓，對(duì)角把緊，每對(duì)螺栓穿鐵絲擰成“8”字形封緊。按每對(duì)M201.5螺栓裝一個(gè)止動(dòng)墊,載入螺孔,對(duì)角把緊,將止動(dòng)墊邊翻起防松。裝配后用煤油檢查結(jié)合面和焊縫處,不許漏泄。

5.4.11.5.2慣性體裝配。將慣性體清理干凈，把摩擦環(huán)分別壓入慣性體的兩側(cè)，打入定位銷10jc426，并用螺釘M8122把緊，在所裝入的銷子和螺釘邊緣上沖2個(gè)孔緊固。在慣性體安裝彈簧片的槽內(nèi)，用手錘輕輕將圓柱敲入，蓋上蓋板，用M61螺釘把緊，并在螺釘連緣沖2個(gè)樣沖眼緊固。然后將慣性體翻轉(zhuǎn)過來，在彈性片槽內(nèi)各裝一塊襯板。5.4.11.5.3減振器裝配：將減振器和各零部件清洗干凈，用專用吊具將2個(gè)螺釘擰入裝配好慣性體的工藝螺孔M16上，將慣性體吊入減振器體進(jìn)行試裝，轉(zhuǎn)動(dòng)慣性體應(yīng)無卡滯現(xiàn)象，各部間隙應(yīng)符合要求。5.4.11.5.3.1轉(zhuǎn)動(dòng)慣性體，使慣性體6個(gè)裝簧板的槽與減振器體上的6個(gè)槽對(duì)正，并在6個(gè)槽內(nèi)各裝

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一個(gè)擋塊，使其位于各槽的底位，然后在每個(gè)槽內(nèi)裝入15片彈簧板。必須保證彈簧板與兩側(cè)圓柱銷的間隙0.03～0.05mm,允許通過1～2片彈簧板進(jìn)行厚度選配,但彈簧板厚度不得小于1.6mm,且必須將最薄的彈簧板置于中間位,然后在各槽上裝上擋塊,拆去吊具,再裝6塊蓋板,裝入18個(gè)M161的螺釘,把緊后在邊緣沖2個(gè)樣沖眼緊固。

5.4.11.5.3.2將密封墊兩側(cè)涂上密封膠，貼在減振器體裝配與端蓋組裝時(shí)的接合面上。

5.4.11.5.3.3在殼體、慣性體與彈簧板之間的所有間隙內(nèi)注滿粘度為20萬厘沲的甲基硅油，不得泄漏。

5.4.11.5.3.4裝上端蓋，載入64個(gè)M101螺栓，對(duì)角緊固。

5.4.11.5.3.5將油管通入ZG3/8″螺堵孔，啟動(dòng)壓硅油設(shè)備，當(dāng)油壓升到2MPa時(shí),排出減振器各縫隙中的空氣和雜質(zhì),停放1～2h后,去除壓力,再將螺堵涂上密封膠,裝入緊固.將64個(gè)M101螺栓,每對(duì)穿上鐵絲,擰“8”字形封緊�；蚴怯酶邏河蜆寣�減振液注入減振器內(nèi)。5.4.11.5.3.6將減振器在組裝時(shí)溢出的硅油清除干凈。5.4.12半剛性聯(lián)軸節(jié)檢修：

5.4.12.1探傷檢查主、從動(dòng)齒輪盤不許有裂紋；檢查鋼片組不許有嚴(yán)重的翹曲、變形及碰傷。5.4.12.2各鉸制孔螺栓過盈量為0.005mm～0.015mm。

5.4.12.3安裝半剛性聯(lián)軸節(jié)時(shí)，在B6缸處于上死點(diǎn)位置時(shí)，盤車機(jī)構(gòu)指針應(yīng)指在聯(lián)軸節(jié)曲軸轉(zhuǎn)角刻度盤的零度處。

5.4.12.4在半剛性聯(lián)軸節(jié)主動(dòng)盤上打上位置序號(hào)，各缸上死點(diǎn)與曲軸轉(zhuǎn)角的關(guān)系見表1和圖15.4.12.5主動(dòng)盤與曲軸聯(lián)接螺栓無松動(dòng),連接螺栓緊固力矩為1000Nm。5.4.12.6主動(dòng)盤與鋼片接合良好。

5.4.12.7聯(lián)軸節(jié)齒輪盤與主動(dòng)盤聯(lián)接螺栓的緊固力矩1000Nm,聯(lián)軸節(jié)主、從動(dòng)盤緊固螺栓的緊固力矩為590Nm。均須分三次按對(duì)角交替緊固。主、從動(dòng)盤安裝孔的同軸度不大于Ф0.12mm。5.4.13.1安裝曲軸齒輪

5.4.13.1.1外觀檢查曲軸不許有裂紋對(duì)于局部發(fā)紋允許消除，各油堵、密封堵、擋圈狀態(tài)須良好。5.4.13.3.2檢查曲軸齒輪內(nèi)孔和曲軸軸頸表面狀態(tài)是否良好，如有缺陷應(yīng)消除。5.4.13.3.3用壓縮空氣檢查曲軸齒輪進(jìn)油孔是否暢通。

5.4.13.3.4用綢布抹凈曲軸軸頸和曲軸齒輪內(nèi)孔，并在軸頸表面涂以適量的機(jī)油。5.4.13.3.5把曲軸齒輪套在軸頸上，并用力推靠。

5.4.13.3.6裝上壓板、空心壓力器、升壓器和ZYCA、B型錐度配合油壓拆卸工具油管。5.4.13.3.7關(guān)好A、B箱手動(dòng)泵的卸載伐。

5.4.13.3.8啟動(dòng)B箱手動(dòng)泵，往空心壓力器輸送壓力油，當(dāng)油壓達(dá)到9300±300KPa（此時(shí)空心壓力器軸向推力為50KN）時(shí)手動(dòng)泵停下。

5.4.13.3.9用深度千分尺測量出B面（曲軸軸頭）到曲軸齒輪端面的距離H1，并做好記錄。

5.4.13.3.10啟動(dòng)A箱手動(dòng)泵，開始時(shí)往升壓器輸送壓力油，升壓器上的指針開始往里收縮，當(dāng)指針往外移動(dòng)時(shí)，升壓器開始往曲軸齒輪孔送高壓油，由于高壓油的作用，曲軸齒輪孔開始彈性擴(kuò)張，與此同時(shí)啟動(dòng)B箱手動(dòng)泵，使空心壓力器內(nèi)的油壓保持在201*KPa左右，曲軸齒輪在空心壓力器的推力作用下，往前移動(dòng)，此時(shí)應(yīng)不斷地測量B面到齒輪端面距離H2。

5.4.13.3.11當(dāng)H2H1=8mm±0.5mm時(shí)，首先打開A箱手動(dòng)泵上的卸載閥，待其壓力表的指針回“0”后，再打開B箱手動(dòng)泵上的卸載閥。

5.4.13.3.12再用深度尺測量B面到齒輪端面的距離，核對(duì)曲軸齒輪的壓裝行程是否為8mm±0.5mm。5.4.13.3.13拆下壓裝工具。

5.4.13.3.14用DK100型電刻字機(jī)在齒輪端面（朝自由端）和軸頸端面刻出裝配標(biāo)記，并在齒輪端面進(jìn)油孔附近刻出“0”標(biāo)記。

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5.4.13.4安裝半剛性聯(lián)軸節(jié)

5.4.13.5把曲軸吊入曲軸存放架。

5.4.13.6轉(zhuǎn)動(dòng)曲軸，使第6曲拐停在最上方位置。

5.4.13.7檢查曲軸輸出端頭上的Ф4油孔是否與曲軸油腔連通，并用綢布抹凈曲軸法蘭面。

5.4.13.8用綢布抹凈聯(lián)接法蘭面后，用專用吊具吊起半剛性聯(lián)軸節(jié)，套裝在曲軸上，緊固好螺絲并穿上開口銷。

6活塞組

6.1須用材料

橡皮錘、銅棒等

6.2須用設(shè)備及工具

活塞吊具；活塞存放架；高壓水射流清洗機(jī)；內(nèi)徑量表；千分尺；60kg電子稱；活塞環(huán)拆裝工具；活塞銷卡環(huán)鉗子；塞尺。

6.3基本技術(shù)要求及限度表

6.3.1更新活塞組。

6.3.2清洗活塞銷，探傷檢查不得有裂紋。

6.3.3在同一臺(tái)柴油機(jī)上，活塞組質(zhì)量差不許大于0.2kg。6.3.4原形及限度符合表2要求。

表2原形及限度

單位：mm名稱活塞銷直徑活塞銷圓度、圓柱度活塞銷與活塞座孔徑向間隙鋼頂鋁裙活塞鋼頂鐵裙活塞原形φ100-0.01-0.03大修限度φ99.940.0150.120.120.0050.010～0.0520.0125～0.0545

6.4工藝過程

組裝解體清洗檢修

6.4.1分解、清洗

6.4.1.1用專用工具取下活塞環(huán)，將活塞連桿組置于拆裝架上。

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6.4.1.2使卡環(huán)鉗拆下活塞銷擋圈，在活塞銷一端放上墊板，用銅棒將活塞銷敲出。6.4.1.3用力矩扳手松開活塞頂與裙的連接螺母、螺栓。

6.4.1.4將活塞銷交由探傷工班進(jìn)行探傷檢查，應(yīng)符合技術(shù)要求（磁粉探傷檢查，不得有裂紋等缺陷。

-4

探傷后應(yīng)退磁，剩磁（Br）不得大于310T（3GS）），活塞裙部應(yīng)進(jìn)行著色探傷。6.4.2活塞銷檢修

6.4.2.1用外徑千分尺測量活塞銷外徑，按圖6所示部位測量。將數(shù)據(jù)記入表格，檢查其圓度、圓柱度不大于0.015mm。

圖6活塞銷測量部位

6.4.2.2把活塞銷放在專用Ｖ型鐵上，用百分表測量活塞銷全長彎曲度不超過0.03mm。6.4.2.3檢查活塞銷堵不許有裂損、松動(dòng)。

6.4.2.4在專用試驗(yàn)臺(tái)上，對(duì)活塞銷內(nèi)油腔進(jìn)行0.6MPa油壓試驗(yàn)，保持5min不得泄漏。如更換銷端油堵，油堵與孔的配合過盈量應(yīng)滿足0.06～0.150mm的限度要求，油堵壓入后，應(yīng)在騎縫處敲防松眼，然后進(jìn)行上述試驗(yàn)，不得泄漏。6.4.3組裝

6.4.3.1用塞尺檢查活塞頂與裙部之間間隙，間隙應(yīng)符合0.05-0.10mm。

6.4.3.2把活塞放在電子稱上稱重，并把重量標(biāo)記用5號(hào)字頭打印在活塞銷座孔支承下端部。6.4.3.3活塞組檢修完畢后按順序擺放整齊，準(zhǔn)備與連桿組組裝。

7連桿組

7.1須用材料

油石、砂紙、液氮等

7.2須用設(shè)備及工具

連桿螺栓伸長量檢測工具；連桿大、小端軸線平行度測量工裝；連桿吊具；連桿組存放架；連桿把緊機(jī)及把緊臺(tái)位。

7.3基本技術(shù)要求及限度表

7.3.1連桿體及蓋不許有裂紋。7.3.2更新連桿螺栓、小端襯套。

7.3.3組裝時(shí)，同臺(tái)柴油機(jī)連桿組質(zhì)量不大于0.3Kg。

7.3.4測量連桿大、小端孔（小端帶襯套）軸線的平行度、扭曲度，不許大于0.2mm。超限時(shí)，在保

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證襯套尺寸及配合限度的前提下，允許刮修襯套。7.3.5主要原形尺寸及限度符合表3要求。

表3原形尺寸和限度

單位：mm序號(hào)12345連桿大端孔徑連桿大端孔圓度、圓柱度連桿小端（帶襯套）圓度、圓柱度連桿大、小端孔中心線連桿小端與活塞銷座側(cè)隙名稱原形φ205+0.0290大修限度φ205.600.0250.025580±0.150.90～0.010～0.01580±0.100.4～0.87.4工藝過程

組裝清洗解體檢修

7.4.1將連桿體及蓋放入壓力清洗機(jī)內(nèi)清洗（或用干凈柴油進(jìn)行清洗）。

7.4.2將清洗干凈的連桿吊在磁粉探傷機(jī)上進(jìn)行探傷，應(yīng)符合技術(shù)要求，探傷后應(yīng)退磁。7.4.3把探傷合格的部件再次進(jìn)行清洗，并用壓縮空氣吹掃油道。7.4.4外觀檢查連桿螺栓，絲扣部分應(yīng)無銹蝕、滑扣現(xiàn)象。

7.4.5螺栓座面不得有拉傷痕跡存在，輕微拉傷允許用油石修磨光滑，嚴(yán)重拉傷或圓根部分存在傷痕應(yīng)更換。

7.4.6連桿體不得有凹痕，如有允許打磨，打磨深度不超過1.5mm，且應(yīng)圓滑過渡。

+0.08

7.4.7大端孔不得嚴(yán)重拉傷，連桿瓦定位舌槽不許碰傷，其槽寬為100mm。大端孔內(nèi)徑不得嚴(yán)重拉傷。

7.4.8拆連桿蓋時(shí)，須注意別碰壞短臂處連桿螺釘孔內(nèi)的定位套（齒形結(jié)合面處），該定位套長20mm，

+0.056

外徑Ф370mm，內(nèi)徑ф33.5mm±0.1mm,壁厚僅為1.75mm,因此要十分注意。由于G型連桿短臂側(cè)的螺釘孔還兼作機(jī)油道用，如定位套被碰傷或碰變形后，破壞了定位套外壁與連桿螺釘孔壁的配合（應(yīng)為過盈0.015mm到間隙0.01mm）,造成機(jī)油漏泄,影響流向連桿小頭的機(jī)油壓力和流量,同時(shí)還會(huì)給安裝帶來困難。

7.4.9連桿體的螺栓孔應(yīng)完好，瓦蓋螺栓座面不得嚴(yán)重拉傷,如有輕微傷痕允許打磨或用平面磨床磨削表面，去除拉傷痕跡，磨削厚度不超過0.7mm,精度須達(dá)到6。

7.4.10瓦蓋螺栓支承面磨削后應(yīng)將其放在平臺(tái)上，檢查其面與瓦蓋和體結(jié)合面的平行度不大于0.03mm。

7.4.11檢查大端孔內(nèi)表面不得嚴(yán)重拉傷，用油石清除毛刺、表面粘連物。

7.4.12進(jìn)行工藝螺釘?shù)木o固，緊固連桿螺釘必須按照《連桿螺釘把緊細(xì)則》操作。

7.4.13用內(nèi)徑量表測量連桿大端孔內(nèi)徑，按圖7所示部位進(jìn)行測量。內(nèi)徑尺寸應(yīng)符合要求。

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圖7連桿大、小端孔測量部位

7.4.14根據(jù)測量尺寸計(jì)算連桿大端孔內(nèi)徑的圓柱度，圓度應(yīng)符合限度要求。7.4.15外觀檢查連桿小頭噴嘴不得堵塞。7.4.16連桿小端孔的檢修

7.4.16.1選配襯套與體孔的過盈量應(yīng)符合限度要求。7.4.16.2用砂紙、銼刀清除連桿小端孔的毛刺銹斑。

7.4.16.3將選配好的小端襯套在壓力機(jī)上用壓套工具進(jìn)行壓裝，注意壓裝時(shí)應(yīng)涂潤滑油，襯套壓裝后，內(nèi)孔用鉸刀進(jìn)行加工。

7.4.16.4選配連桿小端孔與小端襯套的配合過盈量為0.05mm～0.121mm，將小端襯套內(nèi)孔在車床上加工到Ф100+(0.18～0.15)，然后將小端襯套浸入液氮，冷卻至－160℃以下，對(duì)號(hào)入座將小端襯套放入相應(yīng)的小端孔內(nèi)，注意連桿小端用小鐵板墊平，保證連桿與小端襯套平齊。襯套壓裝后，內(nèi)孔用鉸刀進(jìn)行加工。

7.4.16.5壓裝和加工小端襯套后，，用鉆模配鉆止動(dòng)銷孔，位置在原位轉(zhuǎn)90°，按過渡配合間隙00.01mm，過盈00.016mm的配合要求配裝止動(dòng)銷釘。并在其周邊打上23個(gè)樣沖眼。

7.4.16.6用內(nèi)徑量表測量連桿小端襯套內(nèi)徑，按圖7所示部位進(jìn)行測量。內(nèi)徑尺寸應(yīng)符合要求。7.4.16.7根據(jù)測量尺寸計(jì)算連桿小端襯套內(nèi)徑的圓柱度，圓度應(yīng)符合限度要求，不符合時(shí)允許刮削相應(yīng)內(nèi)徑至限度要求，數(shù)據(jù)記入表格。7.4.17檢查連桿的平行度及扭曲度

7.4.17.1在連桿大、小端孔內(nèi)放入長400mm的工藝心軸，工藝心軸在孔內(nèi)不允許有晃動(dòng)。然后將連桿連同工藝心軸一起放到平臺(tái)上，此時(shí)即可測量。如圖8所示。

圖8用百分表檢查連桿的變形

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a-扭曲變形b-彎曲變形

1-平板；2-v型鐵；3-大端孔工藝心軸；4-小端孔工藝心軸；5-百分表。

7.4.17.2圖b為檢查連桿平行度圖。將連桿垂直放置在平臺(tái)的V型鐵上，大端朝下。測量時(shí)，先用高度百分表把大端孔的工藝心軸調(diào)至水平位置，即a1和a2等高，然后再用高度百分表測量小端孔工藝心軸b1和b2，兩者之差就是連桿的大小端孔中心線在垂直方向的平行度。

7.4.17.3扭曲檢查在彎曲檢查的基礎(chǔ)上，將連桿繞大端工藝心軸放倒，使連桿中心線成水平位置，如圖a所示，按測量彎曲度的方法測出b1和b2，兩者之差就是連桿的大小端孔中心線在水平方向的扭曲度。

7.4.18松開工藝螺釘取下連桿蓋。7.4.19檢查連桿蓋上連桿螺釘安裝面，如有輕微的啃傷，用油石打磨修正，嚴(yán)重的拉傷允許銑面一次，啃傷則上磨床磨平，但必須保證兩螺釘支承面對(duì)連桿在端孔切口平行的平行度要求小于0.03mm，連桿螺釘全部換新。

7.4.20通過活塞銷檢測記錄計(jì)算連桿小端襯套與活塞銷徑向間隙應(yīng)符合技術(shù)要求。7.4.21松開工藝螺釘。7.4.22選配連桿瓦7.4.22.1技術(shù)要求

7.4.22.1.1同一軸瓦座孔內(nèi)兩片軸瓦厚度差不大于0.02mm。

7.4.22.1.2瓦背與座孔的貼合面積不得小于60%,并接觸均勻。座孔的定位舌槽不許頂住軸瓦的定位舌背。

7.4.22.1.4軸瓦應(yīng)有漲量，在軸瓦座孔內(nèi)安裝時(shí)，不許自由脫落。連桿瓦彈開量為0.5～2mm，余面高度為0.20～0.24mm。

7.4.22.1.5舊瓦再次使用時(shí)，應(yīng)按原配合使用，軸瓦不許有剝離、龜裂、脫殼、燒損、嚴(yán)重腐蝕和拉傷。

7.4.22.2工藝過程

7.4.22.2.1根據(jù)下列公式計(jì)算連桿瓦厚度：

δ=1/2[D-d-（0.15-0.30）]

式中:

δ：連桿瓦厚度

D:該連桿大端體孔實(shí)測平均直徑d:曲軸連桿頸實(shí)際測量直徑

7.4.22.2.2選取的連桿瓦實(shí)際厚度應(yīng)接近計(jì)算厚度。

7.4.22.2.3領(lǐng)取連桿瓦，用0～25mm壁厚千分尺測量瓦厚，應(yīng)與計(jì)算值一樣。7.4.22.2.4將選配好的連桿瓦瓦背均勻涂一層紅丹粉油，按順序放好。

7.4.22.2.5在連桿瓦測量臺(tái)上檢測連桿瓦的彈開量和余面高度應(yīng)符合技術(shù)要求。7.4.22.3測量連桿瓦孔

7.4.22.3.1將連桿吊放于把緊臺(tái)位上，裝入選好的連桿瓦，擰入檢測好的產(chǎn)品螺釘，然后分三次將體與蓋用連桿螺栓把緊，應(yīng)注意連桿體與蓋，上、下合口端面，連桿體及蓋的端面錯(cuò)口不得大于0.5mm。7.4.22.3.2用塞尺檢查瓦背與體孔密切情況，0.03mm塞尺塞入深度不得大于10mm。

7.4.22.3.3用160mm～250mm內(nèi)徑量表測量瓦孔直徑，對(duì)照相應(yīng)的曲軸連桿頸實(shí)際測量直徑，檢查連桿瓦內(nèi)孔與曲軸連桿頸之間的油隙應(yīng)為0.15～0.30mm。

7.4.22.3.4松開連桿螺栓，取下連桿瓦，檢查瓦與體孔的接觸面積應(yīng)符合技術(shù)要求，否則重新檢修體孔。

7.4.22.3.5擦凈紅丹粉油，將選配好的瓦裝入原大端孔，裝上連桿螺栓后放在電子秤上進(jìn)行稱重，數(shù)

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據(jù)記入表格。如需削重時(shí)應(yīng)在兩端平面內(nèi)均勻進(jìn)行（在桿身到大端的過渡處），因削重出現(xiàn)的棱臺(tái)必須打磨圓滑。

7.4.22.3.6將連桿組擺放整齊，準(zhǔn)備與活塞組連接。7.4.23連桿螺釘把緊細(xì)則7.4.23.1目的

四沖程柴油機(jī)的連桿螺釘承受很大動(dòng)載荷，它的損壞會(huì)造成十分嚴(yán)重后果，為確實(shí)保證其工作可靠性，特制定本細(xì)則。

7.4.23.2方法和要求

7.4.23.2.1本方案采用伸長量法擰緊。

7.4.23.2.2為消除連桿螺釘在把對(duì)和工作過程中出現(xiàn)的殘余變形，保證實(shí)際伸長量的穩(wěn)定和準(zhǔn)確，對(duì)新產(chǎn)品螺釘須做一次預(yù)拉伸處理，其預(yù)伸長量為0.64～0.68mm。7.4.23.2.3產(chǎn)品螺釘?shù)膽?yīng)用拉伸量為0.56～0.60mm。

7.4.23.2.4螺釘頭部端面刻打連桿號(hào)和螺釘號(hào)（刻印用5號(hào)字），這些字樣應(yīng)集中于螺釘端面任意半圓內(nèi)�？逃∈纠�：如，0004號(hào)柴油機(jī)，第9缸第2孔螺釘，則打印D9－2。再如，0101號(hào)柴油機(jī)，第4缸連桿第1孔螺釘，則打印CW4－1等等。

7.4.23.2.5連桿蓋的螺釘孔編號(hào)（刻印用5號(hào)字）。短臂側(cè)其孔序號(hào)為1，長臂側(cè)其孔序號(hào)為2。螺釘須按其序號(hào)裝在對(duì)應(yīng)孔內(nèi)，不能混用。7.4.23.2.6產(chǎn)品螺釘在把對(duì)過程中，螺紋部分和支承臺(tái)接合處應(yīng)涂適量的優(yōu)質(zhì)二硫化鉬潤滑脂，以防拉傷。

螺釘在拆裝時(shí)禁止使用沖擊力，在使用工藝螺栓時(shí)應(yīng)同時(shí)使用經(jīng)過淬火處理過的4mm厚工藝墊片。7.4.23.3工藝裝備及工具

液壓引線把對(duì)機(jī)、工藝螺栓、工藝套、測量卡尺、校驗(yàn)臺(tái)、百分表、套筒扳手（S＝36）、鋼字碼和鋼號(hào)碼等。

7.4.23.4工藝過程

7.4.23.4.1按圖10所示，用低濃度的鹽酸在工藝套的上端面每隔120度分別刻出標(biāo)識(shí)。

圖9圖10圖11圖127.4.23.4.2把工藝套安放在液壓引線把對(duì)機(jī)上。（如果用手工把緊，可以把工藝套裝夾在虎鉗上）。7.4.23.4.3在工藝套的螺紋和上端面涂以適量的潤滑劑：G型工藝套涂以適量的ND5內(nèi)燃機(jī)車牽引齒輪潤滑脂（DE規(guī)格D50E8C）或二硫化鉬。

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7.4.23.4.4在連桿螺釘?shù)穆菁y和支承臺(tái)接合面上涂以適量的潤滑劑：G型連桿螺釘涂以適量的ND5內(nèi)燃機(jī)車牽引齒輪潤滑脂（DE規(guī)格D50E8C）或二硫化鉬。

7.4.23.4.5把連桿螺釘用手?jǐn)Q入到工藝套上，用套筒扳手把靠螺釘（此時(shí)不要使螺釘受力）。7.4.23.4.6按圖9所示，使百分表有2－3mm的壓縮量，并使百分表的大針對(duì)“0”。7.4.23.4.7拿下測量卡尺。

7.4.23.4.8連桿螺釘進(jìn)行預(yù)拉伸。用液壓引線把對(duì)機(jī)緊固連桿螺釘，此時(shí)應(yīng)一邊緊固，一邊用測量卡尺去測量螺釘?shù)纳扉L量，當(dāng)螺釘?shù)纳扉L量達(dá)到預(yù)拉伸量要求后，停止緊固螺釘，用專用鋼印在連桿螺釘?shù)牧�方頭部打出“*”標(biāo)記，此標(biāo)記是表明連螺釘已做過預(yù)拉伸處理。7.4.23.4.9松開連桿螺釘，由于連桿螺釘做預(yù)拉伸處理后有一定的殘余變形，需將測量卡尺的百分表重新對(duì)“0”。

7.4.23.4.10再一次用液壓引線把對(duì)機(jī)緊固連桿螺釘，此時(shí)也應(yīng)一邊緊固，一邊用測量卡尺去測量螺釘?shù)纳扉L量，當(dāng)螺釘?shù)纳扉L量達(dá)到實(shí)際應(yīng)用拉伸伸長量時(shí)，停止緊固螺釘。按連桿螺釘打印要求，在連桿螺釘?shù)牧�方頭部打出鋼�。ù蜾撚�時(shí)應(yīng)注意不要破壞中心孔）G型連桿應(yīng)打出柴油機(jī)序號(hào)、氣缸序號(hào)和螺栓序號(hào)（按圖11所示）等鋼印。

7.4.23.4.11用酸筆把工藝套上的標(biāo)記一一對(duì)應(yīng)地反刻到螺釘頭部的外圓柱面上，做好實(shí)際伸長量記錄。

7.4.23.4.12松開并取下連桿螺釘，按鋼印序號(hào)放置在專用材料箱內(nèi)。

7.4.23.4.13重復(fù)以上工序，把一臺(tái)柴油機(jī)的連桿螺釘均與同一個(gè)工藝套進(jìn)行把對(duì)引線。

7.4.23.4.14檢查連桿蓋與體配對(duì)鋼印一致后，把蓋裝在體上（G型連桿應(yīng)先將定位套裝在短臂的螺紋孔內(nèi)）。

7.4.23.4.15把已經(jīng)經(jīng)過預(yù)拉伸并引好線的工藝螺栓（G型連桿用兩個(gè)工藝螺栓），擰入連桿螺紋孔內(nèi)（此時(shí)要使工藝螺栓的編號(hào)與連桿螺釘順序號(hào)一一對(duì)應(yīng)）。

7.4.23.4.16用校驗(yàn)臺(tái)分別測量出工藝螺栓六方頭上端面到測量桿端面的相對(duì)位置（校驗(yàn)臺(tái)上的百分表一旦調(diào)整好就不要?jiǎng)樱�，此時(shí)百分表對(duì)每個(gè)工藝螺栓都是一個(gè)指示值，并將此指示值作好記錄。7.4.23.4.17用把緊裝置上的電動(dòng)扳手分2～3次對(duì)角均勻地把緊工藝螺栓，此時(shí)一邊把工藝螺拴，一邊用校驗(yàn)臺(tái)去測量工藝螺栓的伸長量（此伸長量應(yīng)為此次百分表的指示值與工序16百分表指示值的差值），當(dāng)其伸長量達(dá)到應(yīng)用伸長量（G型連桿為0.56～0.60mm）時(shí)，就停止繼續(xù)把緊工藝螺栓。7.4.23.4.18用干凈的棉布抹凈工藝螺栓與連桿蓋臺(tái)界面的潤滑脂。

7.4.23.4.19用酸筆把工藝螺栓頭部的標(biāo)記一一反刻到連桿蓋的支承臺(tái)階面上。7.4.23.4.20松開并取下工藝螺栓。

7.4.23.4.21根據(jù)連桿順序號(hào)鋼印，找出已引好線的連桿螺釘，并按連桿螺釘?shù)捻樞蛱?hào)一一對(duì)應(yīng)地?cái)Q入連桿螺紋孔內(nèi)。

7.4.23.4.22用把緊裝置的電動(dòng)版手分2～3次交替均勻地把緊連桿螺釘，使連桿螺釘六方頭上的酸刻標(biāo)記與連桿蓋，支承臺(tái)階面上的酸刻標(biāo)記一一對(duì)應(yīng)對(duì)齊。7.4.23.4.23按圖11所示，用扁鏟在連桿蓋和螺釘頭部的圓柱面上清楚打出標(biāo)記刻線，此標(biāo)記刻線作為活塞連桿組裝到柴油機(jī)上時(shí)連桿螺釘緊固標(biāo)記。

7.4.23.4.24松開連桿螺釘，拿下連桿蓋（此時(shí)要注意連桿螺釘應(yīng)對(duì)號(hào)入座穿在連桿蓋的螺紋孔內(nèi)，然后存放在專用存放架上）。

7.4.23.4.25由于工藝螺栓反復(fù)地把連桿，使用中其螺紋和六方頭部的支承臺(tái)階面均會(huì)產(chǎn)生磨損，所以，工藝螺栓在把對(duì)連桿過程中要經(jīng)常與工藝套（此工藝套是該臺(tái)柴油機(jī)連桿螺釘引線用的工藝套）進(jìn)行校正，并及時(shí)糾正工藝螺栓上的酸刻標(biāo)記。當(dāng)工藝螺栓和工藝套的螺紋、支承臺(tái)界面出現(xiàn)嚴(yán)重擦傷后，應(yīng)適時(shí)更換。工藝螺栓和工藝套在正常使用的情況下，每把對(duì)15臺(tái)份柴油機(jī)連桿后報(bào)廢。7.4.23.4.26工藝螺栓預(yù)拉伸（只對(duì)未使用過新工藝螺栓）。

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7.4.23.4.26.1對(duì)于G型連桿選用兩個(gè)工藝螺栓。在工藝螺栓的螺紋部位和支承臺(tái)接合面涂以適量的潤滑劑（對(duì)于G型連桿的工藝螺栓應(yīng)涂以適量的ND5內(nèi)燃機(jī)車牽引齒輪潤滑脂）后，擰入工套（注意：此工藝套應(yīng)是把該臺(tái)連桿螺釘所用過的工藝套）上，先用套筒扳手把靠但不要使螺釘受力，按圖6－6所示，調(diào)整校驗(yàn)臺(tái)上的百分表，使百分表有2－3mm的壓縮量并使百分表大針對(duì)“0”，然后用液壓引線把對(duì)機(jī)去緊固工藝螺栓，此時(shí)應(yīng)一邊緊固，一邊用校驗(yàn)臺(tái)去測工藝螺栓的伸長量，當(dāng)預(yù)拉伸量達(dá)到規(guī)定值時(shí)，停止緊固工藝螺栓。

7.4.23.4.26.2松開工藝螺栓。

7.4.23.4.26.3由于工藝螺栓預(yù)拉伸后有殘余變形，而應(yīng)將校驗(yàn)臺(tái)的百分表重新調(diào)整對(duì)“0”。

7.4.23.4.26.4再用液壓引線把對(duì)機(jī)去緊固工藝螺栓，此時(shí)也應(yīng)一邊緊固，一邊用校驗(yàn)臺(tái)去測量工藝螺栓的伸7.4.23.4.26.5用酸筆把工藝套上的標(biāo)記，一一對(duì)應(yīng)地反刻到工藝螺栓頭部的外圓柱上。同時(shí)用酸筆在工藝螺栓六方頭端面按1、2（對(duì)于G型連桿）進(jìn)行編號(hào)。

7.4.23.4.26.6卸下工藝螺栓，與引好線的連桿螺釘放在一起。待把連桿瓦孔與曲軸連桿頸油隙時(shí)使用。

7.4.23.4.26.7重復(fù)工序1－6，把規(guī)定數(shù)量的工藝螺栓引好線。

7.4.23.4.26.8取下工藝套，與引好線的連桿螺釘和工藝螺栓放在一起。

7.4.23.4.26.9如果在引同一臺(tái)柴油機(jī)的連桿螺釘和所用的工藝螺栓過程中，工藝套上端出現(xiàn)輕微檫傷，允許用油石修整，修整后應(yīng)該用已引好線的連桿螺釘去修正工藝套的標(biāo)記。工藝套由于某種原因報(bào)廢需要更換工藝套，那么新工藝套的標(biāo)記，應(yīng)用已引好線的連桿螺釘去與工藝套把對(duì)，當(dāng)連桿螺釘達(dá)到規(guī)定的拉伸量時(shí)，把連桿螺釘?shù)臉?biāo)記反刻到工藝套的端面上。

7.4.23.4.26.10此工序一定要確保產(chǎn)品的清潔度和潤滑劑不能含有顆粒性的機(jī)械雜質(zhì)，否則將會(huì)檫傷零件的接合面。

7.4.24活塞連桿組組裝7.4.24.1技術(shù)要求

7.4.24.1.1鋼頂鋁裙活塞連桿組和鋼頂鐵裙活塞連桿組的質(zhì)量差均不大于0.3kg。

7.4.24.1.2連桿小頭端面與活塞銷座孔端面之總間隙：鋼頂鋁裙活塞為0.4～0.83mm；鋼頂鐵裙活塞為0.4～0.8mm。

7.4.24.1.3活塞銷端面與擋圈的軸向總間隙：鋼頂鋁裙活塞為0.4～1.175mm；鋼頂鐵裙活塞為0.025～1.35mm。

7.4.24.2工藝裝備及工具

卡環(huán)鉗、銅棒、加熱爐、活塞連桿吊具、塞尺組等。7.4.24.3工藝過程

7.4.24.3.1將活塞在加熱爐中加熱到100℃后，取出放在組裝架上。7.4.24.3.2用卡環(huán)鉗將一個(gè)活塞銷擋圈裝入一端的活塞銷座中，再把連桿小頭放入活塞體內(nèi)，保持兩孔對(duì)正。

7.4.24.3.3用銅棒敲入活塞銷，擺動(dòng)連桿或活塞，應(yīng)能靈活轉(zhuǎn)動(dòng)。7.4.24.3.4用塞尺檢查連桿小頭的兩端面與活塞銷座面之間的間隙，允許修配連桿小頭兩端面，以滿足間隙要求。

7.4.24.3.5再裝入另一個(gè)活塞擋圈。

7.4.24.3.6用壓縮空氣從連桿大端進(jìn)油孔吹掃活塞連桿組的冷卻油通路，確認(rèn)油路暢通。7.4.24.3.7將活塞連桿組吊放在存放架上。

7.4.24.3.8用專用工具將活塞環(huán)裝上（注意不得將環(huán)裝反），環(huán)在環(huán)槽中能轉(zhuǎn)動(dòng)自如、無卡滯。7.4.24.3.9用塞尺檢查活塞環(huán)與環(huán)槽間隙，應(yīng)符合技術(shù)要求。7.4.24.3.10將活塞連桿組用壓力空氣吹掃，并用毛巾擦拭干凈。

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7.4.24.3.11將活塞連桿組用專用吊具吊入專用存放架。

8缸套

8.1須用材料

刮刀、油石、煤油。

8.2須用設(shè)備及工具

缸套拆裝壓力機(jī)；缸套專用吊具；缸套水壓試驗(yàn)臺(tái)；缸套存放架；225～250mm、275～300mm外徑千分尺；160～250mm、250～450mm內(nèi)徑量表。

8.3基本技術(shù)要求及限度表

8.3.1缸套全部換新。

8.3.2氣缸套不許有裂紋，內(nèi)表面不許有嚴(yán)重拉傷，氣缸套外表面穴蝕深度不大于6mm。

8.3.3水套上、下導(dǎo)向支承面不許有腐蝕、銹斑和拉傷，內(nèi)腔穴蝕深度不許超過2mm，進(jìn)水孔不許有穴蝕。

8.3.4氣缸套與水套組裝后需進(jìn)行0.5MPa水壓試驗(yàn)保持５min無泄漏。8.3.5原形尺寸和限度見表4。

表4原形尺寸和限度

單位：mm

順號(hào)1234名稱氣缸套內(nèi)徑（帶水套測量）氣缸套與水套組裝后的內(nèi)徑圓度氣缸套與水套組裝后的內(nèi)徑圓柱度氣缸套與水套的配合間隙原形尺寸2400+0.046大修限度2400+0.300～0.0150～0.0150.020～0.1040～0.030～0.058.1工藝過程

實(shí)驗(yàn)解體檢修組裝

8.4.1氣缸套的解體、檢查

8.4.1.1劃好水套安裝定位刻線（與進(jìn)水管垂直位置）

8.4.1.2檢查密封圈安裝環(huán)槽處不得有貫通狀的腐蝕、拉傷，否則，應(yīng)在其它檢查合格后做補(bǔ)焊修理。8.4.1.3取下水套下端的兩道密封膠圈，將缸套放在缸套油壓拆裝機(jī)上，使水套退出。取下缸套下部三道膠圈和缸套與水套法蘭之間的膠圈。

8.4.1.4再次用刮刀或砂布清除水套積碳、水垢。

8.4.1.5用探針檢查水套穴蝕深度，內(nèi)孔水腔處穴蝕深度不得大于2mm，進(jìn)水孔處不允許有穴蝕。

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8.4.1.6缸套表面允許的鑄造疏松：氣缸套內(nèi)圓面距下端面250mm范圍內(nèi)允許有5個(gè)光潔氣孔，在該部位以上，距上端面150mm以下的范圍內(nèi)允許有3個(gè)光潔氣孔；距上端面150mm以上范圍內(nèi)不允許有任何氣孔。上述光潔氣孔每個(gè)直徑不許大于2mm，深度不大于1mm，彼此間距不小于100mm。缸套內(nèi)、外表面上的氣孔位置應(yīng)相互錯(cuò)開，間距不小于50mm。

8.4.1.7用275～300mm外徑千分尺測量缸套上、下定位面直徑，將數(shù)據(jù)記入表格內(nèi)。

8.4.1.8用250～450mm內(nèi)徑量表測量水套與缸套上、下定位面直徑接觸部位，將數(shù)據(jù)記入表格內(nèi)。8.4.1.9根據(jù)測量數(shù)據(jù)，按照氣缸套與水套配合的技術(shù)要求選配氣缸套與水套。8.4.2氣缸套的組裝

8.4.2.1根據(jù)水套與缸套的測量尺寸，進(jìn)行選配，配合間隙應(yīng)符合技術(shù)要求。

8.4.2.2將選配好的水套放在壓力工作臺(tái)上，并在水套法蘭上裝好Φ311.53.2的“０”型橡膠密封圈、密封圈應(yīng)貼實(shí)、平整、無扭曲現(xiàn)象，再用壓力機(jī)將水套緩緩壓在缸套上。壓靠后，檢查兩者法蘭面之間的間隙，應(yīng)不大于0.05mm。

8.4.2.3在缸套三個(gè)部位：距離缸套頂面60～70mm、290mm、距離缸套底面60～70mm測量缸套內(nèi)徑，其圓度、圓柱度均符合技術(shù)要求。8.4.3水壓試驗(yàn)

8.4.3.1將組裝好的缸套吊至水壓試驗(yàn)臺(tái)上，進(jìn)行0.5MPa水壓試驗(yàn)，保持5min不得泄漏，試壓后用壓縮空氣吹凈缸套內(nèi)積水。

8.4.3.2將氣缸套擦拭干凈吊放在存放架內(nèi)，交給組裝組或蓋好防護(hù)罩吊至備品庫。

9氣缸蓋

9.1須用材料

毛刷、汽油、綢布、煤油、金剛砂、研磨膏、潤滑劑等

9.2須用設(shè)備及工具

氣缸蓋水壓試驗(yàn)設(shè)備；氣缸蓋平面檢查專用平板；氣缸蓋過水套拆卸工具；氣門彈簧拆裝工具；氣缸蓋檢測臺(tái)。

9.3基本技術(shù)要求及限度表

9.3.1氣缸蓋底平面需平整，此面與燃燒室頂平面的距離不得小于4.5mm。9.3.2氣缸蓋不得有裂紋。

9.3.3更新進(jìn)、排氣門及氣門座。

9.3.4氣門座裝入過盈量0.029mm～0.078mm。氣門導(dǎo)管裝入過盈量為0.01mm～0.025mm。9.3.5氣缸蓋需進(jìn)行0.5MPa的水壓試驗(yàn)保持5min無泄漏。

9.3.6氣門與氣門座組裝后需做密封試驗(yàn)，用35號(hào)煤油試驗(yàn)1min不許泄漏。9.3.7氣缸蓋底的直徑為Φ301mm～Φ325mm，錐形過水套應(yīng)以0.03mm～0.052mm過盈量壓在氣缸蓋上。9.3.8氣門鎖夾須成對(duì)使用。9.3.9原形尺寸與限度見表5。

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表5原形尺寸與限度

單位:mm

序號(hào)12名稱導(dǎo)柱與安裝孔過盈量氣門底面對(duì)氣缸蓋底面的凹入量原形0.025～0.0351.5～2.0進(jìn)氣門：0.095～0.1573氣門與氣門導(dǎo)管間隙排氣門：0.095～0.15745678910導(dǎo)柱與橫臂間隙橫臂與氣閥端面平行度鎖夾套頂部厚度氣門閥面對(duì)閥桿跳動(dòng)量允差氣門桿身直線度氣門桿身圓柱度氣門導(dǎo)管內(nèi)表面圓度0.065～0.119≯0.03≥4.00.02≯0.01≯0.025≯ф0.00750.250.3≯0.03≥4.00.050.05≯0.025≯ф0.0075大修限度0.025～0.0354.50.209.4工藝過程

解體清洗檢修組裝實(shí)驗(yàn)

9.4.1解體

9.4.1.1將氣缸蓋吊在氣缸蓋檢測臺(tái)上，并緊固。9.4.1.2拆卸檢爆閥及噴油器回油法蘭。

9.4.1.3取下橫臂，注意各缸橫臂按原配放置。9.4.1.4用氣門拆卸工具，壓縮進(jìn)、排氣彈簧上座，取出鎖夾（鎖夾需成對(duì)保管），然后松開拆卸工具，取出鎖夾套、彈簧、并取出進(jìn)、排氣閥。9.4.1.5拆下進(jìn)、排氣支管。

9.4.1.6用專用工具從氣缸蓋上拆下過水套，并清除過水套上粘著的密封膠，水垢和銹渣。9.4.2清洗

9.4.2.1將氣缸蓋放入煮洗池中煮洗，清洗后去除油水污垢，刮凈積碳，用清水沖洗并用壓縮空氣吹干。

9.4.2.2把氣門彈簧、彈簧座、鎖夾、橫臂放在清洗盤中，用毛刷清洗后用壓縮空氣吹干凈。9.4.3探傷

9.4.3.1用渦流探傷儀對(duì)氣門進(jìn)行探傷，應(yīng)無裂紋。

9.4.3.2氣缸蓋、橫臂、彈簧等用磁粉探傷，應(yīng)符合技術(shù)要求。9.4.3.2所有部件探傷后均須重新清洗。9.4.4檢查

9.4.4.1所有栽絲不得有松動(dòng)、彎曲，螺紋不得有嚴(yán)重拉傷、滑扣，否則應(yīng)更換。

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9.4.4.2氣缸蓋體檢修

9.4.4.2.1探傷檢查氣缸蓋、過水套不得有裂紋。

9.4.4.2.2氣缸蓋底平面必須平整，有專用平板貼靠平面，用0.05mm塞尺檢查，允許局部間隙存在，但總長不得超過專用平板周圍的四分之一。檢查氣缸蓋調(diào)整墊承壓面范圍內(nèi)有無拉傷、毛刺、腐蝕和燒蝕等缺陷，若存在上述缺陷時(shí)，允許以進(jìn)、排氣支管安裝面定位、切削加工修理。修理后底面與燃燒室面距離不小于4.5mm。

9.4.4.2.3檢查燃燒室頂平面，深度不大于1mm的硬傷不得多于4條，且不得延伸到氣門座以及噴嘴座孔處，硬傷允許打磨修理，打磨處應(yīng)光整、圓滑。

9.4.4.2.4檢查進(jìn)、排氣支管不允許有裂紋，有裂紋的允許進(jìn)行焊修，排氣支管上的測溫測壓堵應(yīng)予分解，并在螺帽和測溫、測壓座孔涂以適量石墨或二硫化鉬的混合潤滑劑。9.4.4.3氣門座圈檢修

+0.03+0.03+0.078

9.4.4.3.1測量氣缸蓋上2－Φ750mm和2－Φ800mm孔的實(shí)際尺寸及排氣門座Φ75+0.059mm、

+0.078

進(jìn)氣門座Φ80+0.075mm的外徑實(shí)際尺寸，選配氣門座，使氣門座的安裝過盈量應(yīng)為0.08～0.10mm。9.4.4.3.2在確認(rèn)氣門座外徑上的防松環(huán)帶與氣門座孔底部環(huán)槽合格后，將氣門座放在液氮中冷卻到零下150～180℃后，對(duì)號(hào)裝在氣缸蓋的座孔內(nèi)。安裝時(shí)使氣門座上部狹帶位于氣門座孔上方直徑較大的槽圈處。

9.4.4.4氣門檢修

9.4.4.4.1進(jìn)、排氣門全部予以更新。9.4.4.4.2檢查氣門鎖夾無嚴(yán)重磨損。9.4.4.5氣門導(dǎo)管檢修

9.4.4.5.1檢查氣門導(dǎo)管不得松動(dòng)，氣門導(dǎo)管內(nèi)表面光潔無燒傷、拉傷等缺陷，否則更換。9.4.4.5.2測量導(dǎo)管內(nèi)徑尺寸，其內(nèi)徑能滿足與氣門桿配合間隙的限度，并記錄。

9.4.4.5.3若導(dǎo)管松動(dòng)或與氣門桿配合間隙過大時(shí)應(yīng)予更換。新?lián)Q導(dǎo)管與其安裝孔的配合過盈量應(yīng)符合0.01～0.025mm的限度要求。9.4.4.6氣門導(dǎo)管的更換。

9.4.4.6.1用壓裝工具從缸蓋底面將導(dǎo)管壓出，領(lǐng)取新氣門導(dǎo)管。9.4.4.6.2吹凈氣缸蓋氣門導(dǎo)管孔和氣門導(dǎo)管。

+0.025

9.4.4.6.3用18～35mm的內(nèi)徑百分表測量氣缸蓋4－Φ280mm孔的實(shí)際尺寸。

+0.036

9.4.4.6.4用25～50mm外徑千分尺測量新氣門導(dǎo)管外徑應(yīng)為Φ28+0.015mm，將數(shù)據(jù)記入表格。同時(shí)測量氣門導(dǎo)管內(nèi)徑符合技術(shù)要求，圓度、圓柱度不超過0.015mm。

9.4.4.6.5按氣缸蓋導(dǎo)管孔的實(shí)際尺寸選配氣門導(dǎo)管，確保過盈量為0.01～0.025mm。

9.4.4.6.6將配好的導(dǎo)管外部涂上一層滑油，先將導(dǎo)管輕輕打入缸蓋安裝孔內(nèi)，然后用壓力機(jī)慢慢壓入。

9.4.4.7選配氣門與氣門座

9.4.4.7.1氣門和氣門座必須對(duì)應(yīng)研磨，研磨好的閥線應(yīng)連續(xù)均勻，氣門座的密封環(huán)帶寬度不得大于5.6mm。

9.4.4.7.2測量氣門對(duì)氣缸燃燒室頂平面的凹入量應(yīng)為1.5～3.0mm，并記錄于表中。9.4.4.7.3氣門和氣門座研配后須灌注煤油進(jìn)行密性封試驗(yàn)，保持5min不許泄露。9.4.4.8橫臂及導(dǎo)桿檢修

9.4.4.8.1檢查橫臂導(dǎo)桿無松動(dòng)、彎曲、拉傷等缺陷。

9.4.4.8.2更換導(dǎo)桿時(shí)，用外徑千分尺測量導(dǎo)桿外徑應(yīng)為φ22-0.0650.086mm，將數(shù)據(jù)記入表格。9.4.4.8.3用內(nèi)徑量表測量氣缸蓋2－φ22-0.090.11mm孔的實(shí)際尺寸。9.4.4.8.4根據(jù)測量尺寸選配導(dǎo)桿應(yīng)保證過盈量為0.025～0.035mm。

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9.4.4.8.5清除導(dǎo)桿孔毛刺，將選好的導(dǎo)桿頭部涂以適量的潤滑油，放正后輕輕壓入導(dǎo)桿孔。

9.4.4.8.6用內(nèi)徑百分表測量橫臂Ф22D+0.045內(nèi)孔，圓度≯0.04mm。導(dǎo)柱與橫臂的配合應(yīng)符合0.065～0.3mm的限度要求。

9.4.4.8.7檢查其鍵槽對(duì)氣門導(dǎo)管孔中心的對(duì)稱度不大于0.1mm。9.4.4.8.8測量橫臂導(dǎo)桿端面到氣缸蓋底面的距離為82±0.5mm。9.4.4.8.9檢查橫臂油路暢通，橫臂銷無松動(dòng)、磨損。

9.4.4.8.10檢查噴油器護(hù)套內(nèi)表面光滑，無裂紋、拉傷等缺陷。更換噴油器護(hù)套時(shí)，將經(jīng)過退火處理的紫銅墊放在護(hù)套螺紋上。

9.4.4.8.11用100＃砂紙去除螺紋及密封槽毛刺，并擦凈。

9.4.4.8.12護(hù)套上部外圓面上裝用兩個(gè)553.5mm的O型密封圈。

9.4.4.8.13在螺紋上涂石墨粉或二硫化鉬混合劑，擰緊力矩為250±15Nm。9.4.4.9氣門彈簧檢查

9.4.4.9.1外觀檢查不得有裂紋、缺陷。

9.4.4.9.2檢查自由高度：外彈簧為119±1.5mm；內(nèi)彈簧為94.5±1.5mm。9.4.4.9.3內(nèi)、外彈簧傾斜度不得大于1mm。

9.4.4.9.4檢查鎖夾套與彈簧的接觸面，如有拉傷允許用油石打磨消除。鎖夾套部厚度應(yīng)不小于4.0mm。

9.4.5氣缸蓋組裝

9.4.5.1用100＃砂紙和銼刀去除過水套各臺(tái)階和外表面毛刺后，吹凈12－Ф10Ф14水孔異物，確保暢通。

9.4.5.2將清洗液加熱到50～60℃后，清洗過水套。

9.4.5.3把過水套放入100℃油中加熱，同時(shí)把兩個(gè)“Ｏ”型密封膠圈套在氣缸蓋上。

9.4.5.4將過水套6－Ф42對(duì)應(yīng)在氣缸蓋6－Ф38孔處，按標(biāo)準(zhǔn)棒定心、定位后用銅棒打靠裝入。9.4.5.5在氣門閥盤面按規(guī)定打上氣門順號(hào)，并在氣缸蓋底面用酸寫出柴油機(jī)序號(hào)。

9.4.5.6翻轉(zhuǎn)氣缸蓋拆裝架，使氣缸蓋底面朝上，按選配的氣門對(duì)號(hào)入座裝入氣門導(dǎo)管內(nèi)。

9.4.5.7裝上氣門彈簧和鎖夾套，用氣門拆裝工具壓緊彈簧，裝上鎖夾，檢查鎖夾平面對(duì)鎖夾的凹入量或凸出量不大于0.5mm。

9.4.5.8將橫臂對(duì)應(yīng)裝在橫臂導(dǎo)桿上。

9.4.5.9調(diào)整橫臂與兩氣門桿端面接觸情況，要求橫臂與氣門桿端面平齊度不大于0.03mm（即用0.03塞尺不得塞入）。

9.4.5.10在噴油器安裝孔內(nèi)裝上工藝堵，在出水口、排氣支管口裝上工藝蓋板。9.4.5.11裝上工藝蓋堵，對(duì)氣缸蓋進(jìn)行0.5MPa水壓試驗(yàn)應(yīng)保持5min無泄漏。9.4.5.12安裝檢爆閥。

9.4.5.13將回油法蘭裝到氣缸蓋上，但暫不要擰緊。9.4.5.14裝上進(jìn)、排氣支管（應(yīng)捆扎好隔熱保護(hù)層）。9.4.5.15將檢修合格的氣缸蓋外表面進(jìn)行噴漆。9.4.5.16將氣缸蓋防護(hù)后吊入備品區(qū)。

10搖臂、搖臂軸、搖臂軸座

10.1須用材料

柴油、刮刀等。

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10.2須用設(shè)備及工具

氣門調(diào)整扳手、銅棒、內(nèi)徑量表、外徑千分尺、百分表等。

10.3基本技術(shù)要求及限度表

10.3.1搖臂、搖臂軸探傷檢查，應(yīng)無裂紋。10.3.2原形尺寸及限度見表6。

表6原形尺寸及限度

單位：mm序號(hào)123456名稱搖臂軸直徑搖臂軸與搖臂襯套間隙搖臂軸軸向間隙搖臂軸向總間隙搖臂襯套與安裝孔過盈量搖臂壓球與安裝孔過盈量原形尺寸Φ50-0.0250.025～0.0890.15～0.5860.34～0.890.015～0.030.005～0.0420大修限度Φ49.940.150.701.000.015～0.030.005～0.042

10.4工藝過程

解體清洗探傷檢修組裝

10.4.1松下?lián)u臂定位螺釘，拆出搖臂和搖臂軸。10.4.2用清潔柴油清洗干凈各部件。清洗后，用壓縮空氣吹掃干凈并放置整齊交由探傷工班進(jìn)行探傷，應(yīng)無裂紋。

10.4.3將探傷檢查合格的搖臂軸、搖臂再次清洗干凈。10.4.4檢查搖臂工藝堵不得松動(dòng)，并用壓縮空氣吹掃油路。

10.4.5襯套與安裝孔配合不得松動(dòng)，內(nèi)壁不得有嚴(yán)重拉傷，輕微拉傷可刮削處理修復(fù)，更換襯套時(shí)，應(yīng)測量襯套外徑，保證其與搖臂孔配合過盈量為0.015mm～0.03mm的限度要求。

10.4.6測量襯套內(nèi)徑和搖臂軸外徑，應(yīng)保證襯套和搖臂軸的徑向間隙為0.025mm～0.20mm。否則，應(yīng)更換襯套或修磨軸頸。測量數(shù)據(jù)記錄于表中，當(dāng)更換搖臂軸或搖臂軸座時(shí)，應(yīng)檢查搖臂軸與座體孔的配合間隙為0.01mm～0.10mm。

10.4.7檢查壓球，壓球不得有裂紋，松動(dòng)或嚴(yán)重拉傷、擦傷，存在上述缺陷者需更換，更換壓球時(shí)應(yīng)保證壓球與搖臂過盈量為0.005mm～0.042mm。

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10.4.8搖臂、搖臂軸座組件的安裝

10.4.8.1把搖臂、搖臂軸裝入搖臂軸座上，裝好搖臂定位螺釘。10.4.8.2檢查搖臂軸向擺動(dòng)靈活

10.4.8.3用塞尺檢查搖臂軸向總間隙為0.34mm～1.00mm。10.4.8.4用壓縮空氣檢查油路須暢通。10.4.9存放

將檢修好的搖臂軸座總成蓋好防塵罩與組裝組交接或吊入存放區(qū)。

11頂桿、推桿

11.1須用材料

柴油、綢布等。

11.2須用設(shè)備及工具

外徑千分尺、內(nèi)徑量表、百分表、銅棒等。

11.3基本技術(shù)要求及限度表

11.3.1推桿壓球，頂桿壓球座不允許有松緩，頂桿及導(dǎo)筒不許有裂紋。

11.3.2推桿滾輪表面不許有剝離及擦傷，導(dǎo)筒與導(dǎo)塊無嚴(yán)重拉傷，定位銷無松緩，導(dǎo)塊移動(dòng)靈活。11.3.3原形尺寸及限度見表7。

表7原形尺寸及限度

單位:mm序號(hào)12345名稱頂桿與頂桿座過盈滾輪軸與襯套間隙滾輪與襯套間隙導(dǎo)塊和導(dǎo)孔徑向間隙滾輪軸與導(dǎo)塊間隙原形尺寸0.02～0.0560.04～0.0820.025～0.0750.03～0.090～0.03大修限度0.02～0.0560.120.100.120～0.03

11.4工藝過程

組裝解體探傷檢修

11.4.1從導(dǎo)筒內(nèi)取出導(dǎo)塊。

11.4.2取出滾輪軸、銅套和滾輪。

11.4.3用清潔柴油清洗，清洗后用壓縮空氣吹凈。

11.4.4用磁粉探傷檢查導(dǎo)塊、推桿頭、滾輪軸、滾輪不得有裂紋。11.4.5探傷后應(yīng)再次對(duì)各部件進(jìn)行清洗。

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11.4.6檢查滾輪、銅套、導(dǎo)塊、滾輪軸不得有嚴(yán)重腐蝕、剝離及嚴(yán)重拉傷。

11.4.7檢查推桿頭不得松動(dòng)，如有松動(dòng)可按其與安裝孔配合過盈量0.02mm～0.056mm要求換新。11.4.8外觀檢查頂桿不得彎曲，兩端頂桿座不得嚴(yán)重拉傷或松動(dòng)脫落，更換頂桿座時(shí)，應(yīng)保證頂桿座與頂桿的裝配過盈0.02mm～0.056mm。

11.4.9外觀檢查推桿導(dǎo)筒、推桿法蘭無裂損。

11.4.10外觀檢查頂桿套筒，接頭體和壓緊螺母應(yīng)無裂紋，螺紋部分應(yīng)良好。11.4.11測量以下數(shù)據(jù)并記錄于表中

11.4.11.1滾輪軸與銅套配合間隙0.04mm～0.12mm，如銅套磨耗過大應(yīng)更換。11.4.11.2銅套與滾輪配合間隙為0.025mm～0.10mm，超限者應(yīng)更換。

11.4.11.3滾輪軸與導(dǎo)塊體孔配合間隙為0～0.03mm，間隙過大可鍍鉻處理滾輪輪軸。

11.4.11.4選配導(dǎo)塊與導(dǎo)筒的配合間隙不得大于0.03mm～0.12mm，當(dāng)無法選配時(shí)應(yīng)予更換并留以后選配用。

11.4.12裝配

11.4.12.1裝上銅套，注意銅套不得凸出滾輪兩端面。

11.4.12.2把滾輪裝入導(dǎo)塊，同時(shí)裝上滾輪軸。裝畢撥動(dòng)滾輪須轉(zhuǎn)動(dòng)靈活。11.4.12.3在導(dǎo)塊表面涂以機(jī)油，裝上導(dǎo)筒，往復(fù)推動(dòng)導(dǎo)塊，應(yīng)無卡滯現(xiàn)象。11.4.12.4更換推桿裝置的全部Ｏ型密封圈和墊片。

11.4.12.5在推桿導(dǎo)筒和法蘭上檢查并畫好滾輪銷軸軸向中心線，并在法蘭側(cè)面打好標(biāo)記。11.4.12.6在推桿導(dǎo)筒外側(cè)裝上新的Ｏ型密封圈，注意不得啃切和扭曲。11.4.13檢查頂桿無彎曲，內(nèi)外清潔。

11.4.13.1檢查推桿彈簧，在自由狀態(tài)下高度為94mm；在543.3±34.3Ｎ壓力下高度為79.5mm。11.4.13.2把各部件擺放在油盤中，蓋好防塵罩，與組裝組進(jìn)行交接或存放在備品區(qū)。

12凸輪軸

12.1須用材料

柴油、紗布、油石等。

12.2須用設(shè)備及工具

吊具；檢測平臺(tái)；存放架；徑向跳動(dòng)量調(diào)整工具；千分尺；百分表。

12.3基本技術(shù)要求及限度表

12.3.1凸輪軸不許彎曲、裂紋，凸輪及軸頸工作表面不許有剝離、拉傷及碾堆等缺陷，軸端螺紋須良好。

12.3.2凸輪軸各軸頸對(duì)1、4、7位軸頸公共軸線的圓跳動(dòng)量不大于0.10mm，各凸輪相對(duì)于第一位同名凸輪（或第7位同名凸輪）的分度允差為0.5°。12.3.3允許冷調(diào)校直，允許更換單節(jié)凸輪軸。

12.3.4凸輪軸各單節(jié)連接螺栓孔與螺栓配合間隙為0～0.02mm。供油凸輪型面磨損大于0.15mm時(shí)，允許成型磨修，磨修后的表面硬度，不許低于HRC57，升程曲線符合原設(shè)計(jì)要求，但配氣凸輪基圓半徑不小于49.5mm，供油凸輪基圓半徑不小于44.5mm。

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12.3.5原形尺寸及限度見表8。

表8尺寸及限度

單位:mm

序號(hào)1234名稱凸輪軸頸直徑凸輪軸頸圓柱度凸輪軸頸與凸輪軸承間隙凸輪軸軸向間隙原形尺寸Φ82-0.1260.020.084～0.1730.10～0.25-0.072大修限度Φ81.4-0.1260.050.084～0.1730.10～0.400.07212.4工藝過程

解體清洗探傷檢修組裝

12.4.1拆下輸出端的ZG1/4螺堵

12.4.2將整根凸輪軸吊至清洗間，用超聲波壓力清洗機(jī)清洗（或用干凈柴油進(jìn)行清洗）。

12.4.3外觀檢查凸輪軸各工作表面，如有毛刺和輕微拉傷，允許用細(xì)油石或金相砂紙打磨光滑，如表面有嚴(yán)重拉傷、剝離或碾堆時(shí)必須更換。

12.4.4用毛巾將凸輪軸擦拭干凈后交由探傷工班用交直流兩用磁粉探傷機(jī)進(jìn)行探傷檢查，應(yīng)符合技術(shù)要求，探傷后應(yīng)退磁。

12.4.5對(duì)凸輪軸再次進(jìn)行清洗后用壓縮空氣吹掃。

12.4.6按圖13測量軸頸外徑尺寸，檢查圓度、圓柱度不得大于0.02mm，并做好記錄。圓度、圓柱度超限可磨削處理。

圖13凸輪軸軸頸測量

12.4.7解體不符合要求的凸輪軸單節(jié)。12.4.8跳動(dòng)量測量

12.4.8.1將凸輪軸1,4,7位軸頸支承于測量平臺(tái)上的V型支撐內(nèi)，并將這三個(gè)軸頸調(diào)成水平。12.4.8.2將百分表測頭壓在要測的部位上，使小指針壓縮1～2mm，大指針對(duì)“0”，轉(zhuǎn)動(dòng)凸輪軸。表針讀數(shù)在凸輪軸徑向方向上的最大絕對(duì)值即為軸頸相對(duì)于1～7兩位軸頸的徑向跳動(dòng)量，其值不大于0.12mm。

12.4.9更換凸輪軸單節(jié)方法一：

12.4.9.1用撬棍撬開拆下需要更換的軸段法蘭連接螺栓的防緩墊片，松開連接緊固螺母，用銅棒敲出各螺栓，使軸段分開。檢查凸輪軸各節(jié)連接法蘭螺孔，若大于20mm時(shí)報(bào)廢。

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12.4.9.2領(lǐng)取新的凸輪軸軸段,外觀檢查無碰傷、毛刺并清洗干凈。12.4.9.3根據(jù)柴油機(jī)的發(fā)火順序：Ｂ１Ｂ５Ｂ３Ｂ６Ｂ２Ｂ４07050

Ａ1Ａ５Ａ３Ａ６Ａ２Ａ４

12.4.9.4按表9所示的供油凸輪的相位夾角，用3條工藝螺栓，將各軸段進(jìn)行預(yù)連接。

表9各缸供油凸輪的相位夾角

凸輪所屬缸號(hào)夾角凸輪所屬缸號(hào)夾角B60°A60°B5240°A5240°B4120°A4120°B3300°A3300°B260°A260°B1180°A1180°

12.4.9.5在大平臺(tái)上，用三個(gè)等高的V型鐵支承在凸輪軸的第1、4、7位軸頸上。12.4.9.6校驗(yàn)更換軸段的供油凸輪與第一位（或第7位同名凸輪）分度允差為0.5°。12.4.9.7更換B3、B4缸或A3、A4缸軸段時(shí)，B3、（A3）缸凸輪或B4、（A4）缸凸輪與第B1、（A1）缸凸輪分別相差60°。萬能角度尺與直尺在凸輪軸的同一側(cè)，讀數(shù)應(yīng)為60°±10′。12.4.9.8更換B5、B6缸或A5、A6缸軸段時(shí)，B5、（A5）缸凸輪或B6、（A6）缸凸輪與第B1、（A1）缸相位角測量第B1、（A1）缸凸輪與第B5、（A5）缸凸輪的對(duì)應(yīng)邊成120°±10′。

12.4.9.9以上校驗(yàn)的相位角如若不符合要求時(shí)，可松開三條工藝螺栓后，轉(zhuǎn)動(dòng)更換的單節(jié)軸段進(jìn)行調(diào)整，直至符合要求為止。

12.4.9.10用專用鉸刀鉸未裝螺栓的三個(gè)孔。并選配螺栓與孔配合間隙應(yīng)為0～0.02mm，穿上防緩墊片緊固好。

12.4.9.11松下三條工藝螺栓，鉸其三個(gè)孔，選配螺栓，穿上防緩墊片，并緊固好（應(yīng)對(duì)角均勻緊固）。12.4.9.12再次校驗(yàn)相位和跳動(dòng)量，應(yīng)符合要求。打好防緩墊片。12.4.10更換凸輪軸單節(jié)（方法二）：

12.4.10.1凸輪軸的組裝（左、右兩側(cè)凸輪軸組裝步驟相同，現(xiàn)以左側(cè)凸輪軸為例說明如下：）

12.4.10.1.1把A1、A2缸與A3、A4缸凸輪軸段按工藝孔字頭對(duì)準(zhǔn)，用3個(gè)工藝螺栓擰緊，并在組裝臺(tái)上檢查軸頸跳動(dòng)量，其值不得超過0.04～0.05mm。12.4.10.1.2把裝好的（A1、A2）、（A3、A4）軸段與（A5、A6）軸段工藝字頭對(duì)準(zhǔn)，用3個(gè)工藝螺栓擰緊，并檢查三節(jié)軸頸的跳動(dòng)量，其值不得超過0.04～0.05mm。

12.4.10.1.3把以上三軸段凸輪軸組裝在一起，并檢查各軸頸跳動(dòng)量，其值要求同前。

12.4.10.1.4打入銷子，并在（9、10）缸凸輪軸段上打上編號(hào)和日期，全面檢查各軸頸對(duì)公共軸線的跳動(dòng)量，其值不大于0.06mm（在法蘭盤相鄰兩個(gè)軸頸上，同方向跳動(dòng)量允差0.08mm）。

12.4.10.1.5在檢驗(yàn)工作臺(tái)上，用標(biāo)準(zhǔn)八面體連接在軸頭上，轉(zhuǎn)動(dòng)凸輪軸檢查發(fā)火次序，并進(jìn)行調(diào)整，各凸輪夾角差不超過10＇（以第A1缸為基準(zhǔn)），測量方法如下：（如圖14所示）

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圖14凸輪軸發(fā)火次序檢查示意圖

12.4.10.2在第A1、A2缸凸輪單節(jié)的法蘭面上，連接一個(gè)邊長為60mm的標(biāo)準(zhǔn)八面體，使八面體的一個(gè)面及第A1缸凸輪的高點(diǎn)和基圓的連線與平臺(tái)平行。

12.4.10.3再使第A6缸同名凸輪的高點(diǎn)和基圓的連線與平臺(tái)平行，這時(shí)測量八面體接近水平向的一個(gè)面的兩頂點(diǎn)的高度差δ，按表10的換算關(guān)系即可查得凸輪的夾角差α，其余類推。

表10凸輪的夾角差換算關(guān)系

δ（mm）αδ（mm）αδ（mm）αδ（mm）α0.0134″0.074′00″0.137′26″0.1910′53″0.021′9″0.084′35″0.148′00″0.201*′28″0.031′43″0.095′9″0.158′35″0.2112′2″0.042′17″0.105′40″0.169′10″0.2212′36″0.052′51″0.116′18″0.179′44″0.2313′11″0.063′26″0.126′52″0.1810′18″0.2413′45″

12.4.10.4再次進(jìn)行軸頸跳動(dòng)量的檢查，仍以第A3、A5、A7位軸頸為支承軸頸，跳動(dòng)量不得超過0.10mm，同時(shí)測量各軸頸的實(shí)際尺寸，并作出記錄。

12.4.10.5鉸連接法蘭上的Ф15D+0.0270mm螺栓孔，孔應(yīng)與法蘭盤垂直，在各連接法蘭盤上先鉸3個(gè)孔，分別把螺栓加上鎖緊墊擰緊。取下3個(gè)工藝螺栓，同鉸另外3個(gè)孔，并擰緊螺栓。

12.4.10.6重新檢查軸頸跳動(dòng)量、凸輪對(duì)稱中心線間的夾角偏差，確認(rèn)合格把螺栓的鎖緊墊鎖緊，做好檢驗(yàn)記錄。

12.4.10.7右側(cè)凸輪軸的組裝與左側(cè)相同。12.4.11將凸輪軸吊放在存放架上。

12.4.12裝好輸出端ZG1/4螺堵，然后將凸輪軸的所有油孔用工藝堵堵好,蓋好防塵罩吊入存放區(qū)。

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13傳動(dòng)齒輪系統(tǒng)

13.1須用材料

綢布、柴油、汽油等。

13.2須用設(shè)備及工具

24mm套筒扳手、磁力表架、百分表、塞尺組、刻絲鉗、鉆床、手錘、銅棒、壓力機(jī)、機(jī)油加熱爐等。

13.3基本技術(shù)要求及限度表

13.3.1曲軸齒輪與中間齒輪的嚙合間隙為0.2mm～0.6mm。13.3.2其余各對(duì)配氣齒輪嚙合間隙為0.15mm～0.6mm。13.3.3各泵傳動(dòng)齒輪的嚙合間隙為0.2mm～0.6mm。

13.3.4各對(duì)傳動(dòng)齒輪端面平齊度不大于2mm，曲軸齒輪與中間齒輪端面平齊度不大于6.5mm。13.3.5支架軸法蘭與機(jī)體均應(yīng)密貼，用0.03mm塞尺不得塞入。

13.3.6各軸承內(nèi)、外圈、滾道體不得有裂紋、剝離及過熱變色。只允許有輕微點(diǎn)蝕和拉傷痕跡。13.3.7軸承保持架不許有裂紋、折損、卷邊，鉚釘不許折斷或松動(dòng)等。13.3.8軸承必須轉(zhuǎn)動(dòng)靈活，無松曠和異音。

13.3.9各齒輪不得有裂紋、剝離等缺陷，齒面點(diǎn)蝕不得超過齒面的10％，硬傷面積不許超過該齒面積的5%。

13.3.10齒輪破損屬于如下情況者，允許打磨后使用（不包括齒輪油泵的供油齒輪）。13.3.10.1模數(shù)不小于5的齒輪，齒頂破損掉角，沿齒高方向須不大于1/4、沿齒寬方向須不大于1/8；模數(shù)小于5的齒輪，齒頂破損掉角，沿齒高方向須不大于1/3，沿齒寬方向須不大于1/5。

13.3.10.2齒輪破損掉角：每個(gè)齒輪不許超過3個(gè)齒、每個(gè)齒不許超過一處、破損齒不許相鄰。

13.4工藝過程

解體組裝裝車調(diào)探傷檢修

13.4.1大、小介輪裝配。13.4.1.1解體

13.4.1.1.1解體前檢查齒輪相互嚙合標(biāo)記，如不清楚時(shí)，應(yīng)重新標(biāo)記。13.4.1.1.2將介輪裝配固定于鉗工臺(tái)拆裝支架上。13.4.1.1.3擰下雙鎖緊螺母，拆掉墊圈和調(diào)整墊。13.4.1.1.4取下大、小介輪裝配。13.4.1.1.5抽出支架軸。13.4.1.2檢查

13.4.1.2.1檢查支架緊固螺母和軸端絲扣的狀態(tài)，螺紋表面應(yīng)光潔，螺紋不得有嚴(yán)重磨損、亂扣現(xiàn)象，輕微碰傷可進(jìn)行順絲套扣。

13.4.1.2.2檢查齒輪內(nèi)孔軸套狀態(tài)，內(nèi)表面不得有嚴(yán)重磨損、拉傷、剝離及過熱現(xiàn)象。

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13.4.1.2.3用磁粉探傷檢查齒輪及支架軸是否有裂紋。

13.4.1.2.4齒輪如有裂紋、斷齒或齒面點(diǎn)蝕超過30%者，應(yīng)更換。13.4.1.3組裝及調(diào)整

13.4.1.3.1把墊圈、調(diào)整墊、齒輪、支架軸等零件放入清潔柴油中清洗，并用綢布擦干凈。

13.4.1.3.2測量軸套內(nèi)孔尺寸以及支架軸相配合處的軸徑，以保證其間隙應(yīng)為0.08mm～0.12mm,當(dāng)配合間隙超限時(shí)，應(yīng)用專用壓套工具將軸套（一）和軸套（二）從小齒輪內(nèi)孔中壓出，更換新的軸套。13.4.1.3.3更換新軸套時(shí)，應(yīng)首先測量軸套內(nèi)徑與支架軸相配合處的軸徑，保證其間隙為0.08mm～0.12mm，其次測量軸套外徑及小介輪齒輪孔內(nèi)徑，以保證其過盈量應(yīng)為0.02mm～0.04mm。13.4.1.3.4在小過輪內(nèi)孔兩端用專用壓套工具分別壓入軸套（一）和軸套（二），見圖132所示。13.4.1.3.5當(dāng)探傷檢查大、小介輪齒輪不符合技術(shù)要求需更換其中任一齒輪時(shí)，應(yīng)在壓力機(jī)上將大、小介輪壓開。

13.4.1.3.6組裝時(shí)將大過輪在油中加熱到120℃左右，套在小過輪上，并壓靠。

13.4.1.3.7將組合在一起的大小過輪及軸套，套入到支架軸上，軸套內(nèi)孔與支架軸頸之間的間隙為0.08～0.12mm,然后套上調(diào)整墊片和墊圈,使墊圈與軸套(一)端面之間間隙為0.15mm～0.35mm,再用雙螺母把緊和鎖緊。

13.4.1.3.8組裝完畢后,齒輪應(yīng)能靈活轉(zhuǎn)動(dòng)。13.4.2中間齒輪裝配13.4.2.1解體

13.4.2.1.1解體前檢查齒輪相互嚙合符號(hào)，如不清楚時(shí)，應(yīng)重新打標(biāo)記。13.4.2.1.2把兩個(gè)Ф16mm1：50定位銷取下，并做好記號(hào)。

13.4.2.1.3先打出鎖緊螺母開口銷，然后松下鎖緊螺母，取下墊圈，拆除防緩鐵絲，松下壓蓋螺釘，取下壓蓋。在壓力機(jī)上，從鎖緊螺母端壓出支架軸和軸承內(nèi)圈。使用專用工具壓出軸承外圈。13.4.2.2檢查

13.4.2.2.1用磁粉探傷檢查齒輪和支架軸不得有裂紋和破損。13.4.2.2.2檢查軸承各部狀態(tài)，不得有異狀。

13.4.2.2.3檢查齒輪，如有裂紋、斷齒或齒面點(diǎn)蝕超過30%者應(yīng)更換。13.4.2.3組裝及調(diào)整

13.4.2.3.1把軸承、隔圈及中間支架等零件清洗干凈。13.4.2.3.2選擇內(nèi)隔圈尺寸，調(diào)整D7215軸承軸向移動(dòng)量：

a=L-L′a=0.10～0.25

式中：

L加內(nèi)隔圈測得的兩內(nèi)圈間的距離（在平臺(tái)上）；L′加外隔圈測得的兩內(nèi)圈間的距離（在平臺(tái)上）。若L-L′>a時(shí)可磨削內(nèi)隔圈；若L-L′Q/ZZTXXX.2-201*

13.4.2.3.3.2按上表的裝配要求選好支架軸和軸承內(nèi)圈，將軸承內(nèi)圈放入油中加熱至120℃左右，然后在平臺(tái)上把加熱后的軸承內(nèi)圈套入支架軸上，冷卻后檢查，軸承內(nèi)圈與軸臺(tái)肩間不得有間隙。再裝兩個(gè)外圈（已裝在齒輪內(nèi)）和內(nèi)隔圈。再把加熱的另一個(gè)內(nèi)圈套到軸上并使其和內(nèi)隔圈密貼。

13.4.2.3.3.3裝好壓蓋，緊固8根M81螺釘之后，再次檢查軸向移動(dòng)量，符合要求后穿好鐵絲。13.4.2.3.3.4用540～590Nm的力矩緊固好軸承內(nèi)圈鎖緊螺母，并穿好定位銷（選用適當(dāng)厚度的墊圈來對(duì)準(zhǔn)開口銷孔）。

13.4.2.3.3.5組裝完畢后，齒輪應(yīng)能靈活轉(zhuǎn)動(dòng)。13.4.3凸輪軸齒輪

13.4.3.1將凸輪軸齒輪放在柴油中清洗后用壓力空氣吹干。13.4.3.2外觀檢查齒輪無異狀。

13.4.3.3用磁粉探傷齒輪無裂紋后，再度清洗干凈待裝。

14增壓器

更換大修增壓器。增壓器檢修按《內(nèi)燃機(jī)車增壓器檢修規(guī)范（試行）》（鐵運(yùn)[201*]128號(hào)文）的要求執(zhí)行。

15空氣中間冷卻器

15.1須用材料

氧氣、乙炔、清洗劑等。

15.2須用設(shè)備及工具

水壓機(jī)、水壓專用支架、循環(huán)泵、試壓臺(tái)；螺旋狀毛刷、鑷子、14～17mm開口扳子、17～19mm開口扳子、14、17、19mm套筒扳子。

15.3基本技術(shù)要求及限度表

15.3.1中冷器的散熱片若有倒伏應(yīng)予整修，其內(nèi)部須清洗干凈，各冷卻管暢通無異物堵塞。15.3.2中冷器水腔進(jìn)行0.5MPa水壓試驗(yàn)，保持10min無泄漏和冒水珠現(xiàn)象。中冷器空氣腔進(jìn)行0.3MPa水壓試驗(yàn)，保持10min無泄漏和冒水珠現(xiàn)象。15.3.3中冷器堵管數(shù)不超過總數(shù)的3%。

15.3.4管路開焊允許焊修，焊修后須進(jìn)行0.5MPa水壓試驗(yàn)，保持5min不許泄漏。15.3.5檢修后水管須進(jìn)行磷化處理（直徑小于14mm的管子除外）。15.3.6更新橡膠密封件。

15.4工藝過程

試驗(yàn)組裝解體清洗檢修

Q/ZZTXXX.2-201*

15.4.1分解前，在冷卻水進(jìn)口處通入溫度為50℃～60℃的清洗液進(jìn)行循環(huán)壓力沖洗（壓力最高為0.5MPa）30min，然后用清水沖洗15min。

15.4.2清洗液可用熱的堿水、或用清洗劑及特效洗衣粉等配制。

15.4.3拆下進(jìn)氣擴(kuò)散管和出氣收斂管，進(jìn)、出水側(cè)蓋。去除所有法蘭面上的舊墊、油垢和水垢，去除毛刺。

15.4.4進(jìn)、出空氣側(cè)用帶壓力的清洗液沖洗３０min去除油污。

15.4.5用壓縮空氣吹干散熱片，外觀檢查散熱片，如有碰彎時(shí)，應(yīng)用鑷子修復(fù)。檢查冷卻管進(jìn)、出口狀態(tài)良好。

15.4.6在空氣進(jìn)、出兩端裝上工藝板，進(jìn)行0.3MPa水壓試驗(yàn)，保壓10min，觀察冷卻管進(jìn)、出口處是否漏水。

15.4.7某一冷卻管泄漏時(shí),可以用銅焊堵死管的兩側(cè)，但堵管數(shù)應(yīng)符合規(guī)定，并且需再做水壓試驗(yàn)。15.4.8在進(jìn)、出水兩側(cè)法蘭面上鋪上新的3mm厚橡膠墊片，安裝好進(jìn)、出水蓋板，擰緊M10螺栓。15.4.9對(duì)中冷器水腔進(jìn)行0.5MPa水壓試驗(yàn)，保持10min無泄漏。

15.4.10在空氣進(jìn)口側(cè)鋪上厚2mm的石棉墊，在柴油機(jī)總組裝發(fā)現(xiàn)管口錯(cuò)口時(shí)，允許加減石棉墊（單側(cè)總厚度不大于5mm）調(diào)整。裝上進(jìn)氣擴(kuò)散管，均勻擰緊好螺母。在出口側(cè)鋪上厚3mm橡膠墊或石棉墊，裝上出氣收斂管，均勻緊好螺母。

15.4.11驗(yàn)收合格后將中冷器各敞口封好，外表面原有油漆面重新刷漆，入備品庫待用。

16G5型聯(lián)合調(diào)節(jié)器

16.1須用材料

綢布、柴油、墊片、防緩鐵絲、鍍鋅鋼絲、橡膠密封件、油封、鉛封等。

16.2須用設(shè)備及工具

改錐、300mm活動(dòng)扳手、開口扳手、專用拆裝架、聯(lián)合調(diào)節(jié)器綜合試驗(yàn)臺(tái)、彈簧拉壓機(jī)、銅錘、15mm銅棒等。

16.3基本技術(shù)要求及限度表

16.3.1各零件須徹底清洗干凈，檢查無裂紋；各彈簧不許有裂斷和永久變形，其特性應(yīng)符合技術(shù)要求。16.3.2套座、滑閥、柱塞、功率滑閥及套、儲(chǔ)油室及活塞、伺服馬達(dá)活塞及桿等零件的磨擦表面應(yīng)無手感拉傷及卡痕。

16.3.3更換飛錘時(shí)，飛錘重量差不大于0.1g；飛錘內(nèi)外擺動(dòng)的幅度應(yīng)保證柱塞行程6.2mm±0.1mm。16.3.4滑閥在中立位置時(shí)，滑閥閥盤上邊緣與套座第五排孔的上過緣的重疊尺寸為1.6mm±0.1mm。16.3.5伺服馬達(dá)桿的行程為25mm±0.5mm。

16.3.6組裝后連接杠桿活動(dòng)靈活，無卡滯；各接合面及油封無泄漏。

16.3.7聯(lián)合調(diào)節(jié)器組裝后須做磨合試驗(yàn)和性能試驗(yàn)，并應(yīng)符合試驗(yàn)技術(shù)要求。16.3.8聯(lián)合調(diào)節(jié)器裝車后應(yīng)符合裝車試驗(yàn)技術(shù)要求。16.3.9主要原形尺寸及限度見表12、13。

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表12間隙配合限度

單位：mm名稱套座與中體的徑向間隙滑閥與套座間隙（Ф13處）滑閥與套座間隙（Ф25處）滑閥與柱塞間隙油泵從動(dòng)齒輪與軸的間隙油泵從動(dòng)齒輪端面間隙從動(dòng)齒輪分開時(shí)中間體與齒輪間徑向間隙儲(chǔ)油室活塞與中間體間隙動(dòng)力活塞與伺服馬達(dá)體間隙補(bǔ)償活塞與伺服馬達(dá)體間隙伺服馬達(dá)體隔板與活塞體間隙功率滑閥與套間隙原形0.03～0.0450.04～0.060.04～0.050.03～0.040.025～0.0570.032～0.0730.03～0.080.034～0.0540.022～0.0520.020～0.0570.030～0.0640.03～0.04大修限度0.03～0.0550.04～0.080.04～0.070.03～0.060.025～0.0570.032～0.0730.03～0.100.034～0.0700.022～0.0700.020～0.0700.030～0.0700.03～0.06

表13軸承配合間隙

單位：mm

軸承代號(hào)70001078020320234配合過盈量與軸配合-0.008～0.020-0.006～0.016-0.012～0.010-0.008～0.010與孔配合-0.021～0.023-0.029～0.008-0.038～0-0.003～0.024徑向間隙0.012～0.0260.008～0.0220.008～0.0220.005～0.016

16.4主要工藝過程

解體檢修組裝試驗(yàn)封存

16.4.1解體

16.4.1.1分解上體

16.4.1.1.1將調(diào)節(jié)器放在拆裝臺(tái)上，放出工作油。

16.4.1.1.2卸下上蓋；測量伺服馬達(dá)桿調(diào)節(jié)螺栓長度，并做記錄以備組裝時(shí)參考。

16.4.1.1.3松開限油機(jī)構(gòu)，調(diào)整螺母及鎖緊螺母，拆下步進(jìn)電機(jī)、聯(lián)合杠桿、限油機(jī)構(gòu)杠桿、調(diào)速齒輪及蝸桿。聯(lián)合杠桿若需解體時(shí)，注意帶刻線的連接板，組裝后應(yīng)朝外側(cè)。16.4.1.1.4松開上體與中體的連接螺栓，取下上體。

16.4.1.1.5卸下功率滑閥安裝螺釘，取出壓蓋、功率滑閥、彈簧、微動(dòng)套和定位套；取下螺蓋及襯墊。

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16.4.1.1.6卸下針閥堵，取出針閥。16.4.1.2分解中體

16.4.1.2.1取下限油機(jī)構(gòu)調(diào)整桿。

16.4.1.2.2取出調(diào)速彈簧；松開套座壓板螺絲，取出滑閥套座組件。16.4.1.2.3擰下油位指示器、貯氣筒裝配。16.4.1.2.4卸下自動(dòng)停車機(jī)構(gòu)。16.4.1.2.5卸下伺服馬達(dá)組裝。

16.4.1.2.6松開中體與下體的連接螺栓，取下下體組裝。16.4.1.2.7取出油泵從動(dòng)齒輪及軸。

16.4.1.2.8用專用工具松開儲(chǔ)油室上蓋，取出活塞及內(nèi)外彈簧；擰下下蓋，左右活塞應(yīng)打上記號(hào)，并將上、下蓋及內(nèi)、外彈簧與活塞等分組妥善存放，以便組裝。16.4.1.2.9擰下螺堵，取出針閥。16.4.1.3分解滑閥套座組件。

16.4.1.3.1取出彈簧盤與柱塞組件。

16.4.1.3.2松開油泵主動(dòng)齒輪與套座連接的錐形螺釘，取下主動(dòng)齒輪、緩沖彈簧及滑閥組件。

16.4.1.3.3卸下飛錘穿銷，拿出飛錘，拆卸前，預(yù)測飛錘橫動(dòng)量應(yīng)為0.03～0.10mm，否則須更換襯套。

16.4.1.3.4卸下從動(dòng)盤壓蓋及扭簧，卸下7000107軸承。分解前，預(yù)檢扭簧靈活性，以便確定是否需更換。

16.4.1.4分解伺服馬達(dá)組裝

16.4.1.4.1用專用工具卸下伺服馬達(dá)罩體及彈簧。

16.4.1.4.2卸下伺服馬達(dá)桿開口銷、叉頭；松開伺服馬達(dá)下蓋與伺服馬達(dá)體連接的螺栓，取出下蓋，壓出填料盒。

16.4.1.4.3松開伺服馬達(dá)桿螺母，從上取出動(dòng)力活塞，從下取出補(bǔ)償活塞和活塞桿。16.4.1.4.4分解前，在伺服馬達(dá)體上端面和動(dòng)力活塞上端打上記號(hào)，以便組裝時(shí)對(duì)號(hào)。

16.4.1.5分解下體,松開油封蓋安裝螺釘，取下油封防脫擋板，用銅棒往下打出傳動(dòng)軸、80203軸承及油封。更換油封。

16.4.1.6分解自動(dòng)停車機(jī)構(gòu)

16.4.1.6.1松開罩殼安裝螺釘，取下罩殼。

16.4.1.6.2松開電磁聯(lián)鎖裝置的安裝螺釘，取下電磁聯(lián)鎖裝置。16.4.1.6.3取出中間作用頂桿，擰下旋套。

16.4.1.6.4取出停車閥，檢查導(dǎo)向環(huán)無異狀時(shí)可不分解。16.4.1.7油馬達(dá)無泄漏等異狀時(shí)可不分解。16.4.2檢修與測量

16.4.2.1上、中體各油道用壓力空氣吹掃。16.4.2.2一般零件用柴油清洗干凈。

16.4.2.3滑閥套座、功率滑閥、伺服馬達(dá)動(dòng)力活塞、補(bǔ)償活塞及馬達(dá)桿及馬達(dá)體各油腔、中體各油腔，用干凈煤油或干凈汽油中徹底清洗干凈。

16.4.2.4清洗后，應(yīng)注意防止零件摩擦應(yīng)在零件表面抹上干凈機(jī)油，或?qū)⒘慵�存放在干凈機(jī)油中。16.4.2.5外觀檢查各零件不許有裂紋，滑閥套座組件，功率滑閥組件，伺服馬達(dá)組件、儲(chǔ)油室及活塞等零件的磨擦表面應(yīng)無手感拉傷及卡痕、偏磨。不良者應(yīng)進(jìn)行修復(fù)或更換新品。

16.4.2.6外觀檢查上體、中體、下體、伺服馬達(dá)體等各接合面狀態(tài)良好，有毛刺、劃痕時(shí)，可用細(xì)砂布打磨或在平臺(tái)上用研磨劑研磨平整。

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16.4.2.7檢查各滾動(dòng)軸承狀態(tài)應(yīng)符合“滾動(dòng)軸承檢修技術(shù)要求”。不良者須更換新軸承。16.4.2.8檢查各彈簧

16.4.2.8.1外觀檢查各彈簧無裂紋、崩缺，放在平臺(tái)上不許有搖晃。16.4.2.8.2各彈簧須符合下列要求16.4.2.8.2.1調(diào)速彈簧

16.4.2.8.2.1.1中心線對(duì)兩端面的垂直度用角尺檢查其圓柱部分長度不超過0.3mm。16.4.2.8.2.1.2經(jīng)三次全壓縮后不許有永久變形。

16.4.2.8.2.1.3在彈簧試驗(yàn)機(jī)上測量彈簧特性應(yīng)符合表14要求，彈簧的自由高應(yīng)符合100±1mm。

表14調(diào)速彈簧特性

變形值(mm)壓緊力(N)09.8423.52±1.96843.12±3.921265.66±4.91694.1±6.86201*5.44±9.8

調(diào)速彈性的變形值是以彈簧在9.8N壓力作用下的壓縮位置為零變形值進(jìn)行計(jì)算的。16.4.2.8.2.2緩沖彈簧

16.4.2.8.2.2.1端面對(duì)中心線的垂直度在全長不超過0.2mm。16.4.2.8.2.2.2經(jīng)三次全壓縮后不許有永久變形。

16.4.2.8.2.2.3在彈簧試驗(yàn)機(jī)上測量彈簧特性應(yīng)符合表15要求。16.4.2.8.2.3儲(chǔ)油室彈簧：

16.4.2.8.2.3.1兩端對(duì)中心線的垂直度內(nèi)彈簧不超過2mm，外彈簧不超過1.5mm。

16.4.2.8.2.3.2內(nèi)彈簧經(jīng)三次全壓縮后不許有永久變形；外彈簧不許全壓縮，經(jīng)三次壓縮至95mm后不許有永久變形。

16.4.2.8.2.3.3在彈簧試驗(yàn)機(jī)上測量特性符合表15要求。16.4.2.8.2.4伺服馬達(dá)彈簧

16.4.2.8.2.4.1兩端面中心線的垂直度內(nèi)彈簧不超過2mm；外彈簧不超過0.3mm。16.4.2.8.2.4.2內(nèi)彈簧經(jīng)三次全壓縮后不許有永久變形。16.4.2.8.2.4.3在彈簧試驗(yàn)機(jī)上測量應(yīng)符合表15要求。16.4.2.8.2.5功率滑閥彈簧

16.4.2.8.2.5.1兩端面對(duì)中心線的垂直度不超過0.5mm。16.4.2.8.2.5.2彈簧經(jīng)三次全壓縮后不許有永久變形。

16.4.2.8.2.5.3在彈簧試驗(yàn)機(jī)上測量彈簧特性應(yīng)符合表15要求。16.4.2.8.2.6扭簧：檢查扭簧作用靈活，無歪扭等缺陷。

16.4.2.9測量各部配合尺寸應(yīng)符合表12規(guī)定的限度要求并做好記錄。16.4.2.10檢修上體部分：

16.4.2.10.1上體各安裝螺紋孔狀態(tài)應(yīng)良好。

表15普通彈簧特性

名稱緩沖彈簧儲(chǔ)油室內(nèi)彈簧自由高(mm)16＋0.7-0.3壓縮高(mm)1311104壓緊力(N)11.8±1.01.47±0.6343±29.437168±1.Q/ZZTXXX.2-201*

表15普通彈簧特性

名稱儲(chǔ)油室外彈簧伺服馬達(dá)外彈簧伺服馬達(dá)內(nèi)彈簧功率滑閥彈簧自由高(mm)169＋2.5-1壓縮高(mm)10499987212

壓緊力(N)980+78.4-39627±4936.3±2.9465.7±5.941.2±3.92188±1.512828±1

16.4.2.10.2功率閥滑工作閥盤邊緣應(yīng)保持銳邊，不許有園角、缺損和毛刺；滑閥在閥套中應(yīng)能滑動(dòng)靈活，無阻滯現(xiàn)象；閥套在孔體中應(yīng)能轉(zhuǎn)動(dòng)靈活，無阻滯現(xiàn)象。16.4.2.11檢修中體部分

16.4.2.11.1中體上儲(chǔ)油室螺紋孔及各安裝螺紋孔狀態(tài)良好。16.4.2.11.2活塞在儲(chǔ)油室中應(yīng)能移動(dòng)靈活，無阻滯現(xiàn)象。

16.4.2.11.3活塞與儲(chǔ)油室內(nèi)壁表面有輕微拉傷時(shí)，可用細(xì)砂布打磨消除，但必須保證配合間隙符合限度要求。

16.4.2.12檢修滑閥套座組件16.4.2.12.1飛錘組件

16.4.2.12.1.1驅(qū)動(dòng)輪及從動(dòng)盤上安裝7000107軸承處配合超限時(shí)，可在驅(qū)動(dòng)輪和從動(dòng)盤上采用電鍍或涂鍍等方法修復(fù)。

16.4.2.12.1.2飛錘支架的四個(gè)銷孔不許有嚴(yán)重磨損和偏磨，其配合應(yīng)為間隙0.029mm～過盈0.004mm。

16.4.2.12.1.3更換飛錘或挫修飛錘時(shí)，應(yīng)保證每對(duì)飛錘重量差不超過0.1g。16.4.2.12.2柱塞組件

16.4.2.12.2.1柱塞閥盤邊緣和滑閥第二排孔的內(nèi)邊緣應(yīng)保持銳邊，不許有園角、缺損和毛刺。16.4.2.12.2.2柱塞在滑閥中應(yīng)能滑動(dòng)靈活，無阻滯現(xiàn)象。16.4.2.12.2.3滑閥在套座內(nèi)轉(zhuǎn)動(dòng)和滑動(dòng)應(yīng)靈活，無阻滯現(xiàn)象。16.4.2.13油泵齒輪組：

16.4.2.13.1油泵齒輪狀態(tài)應(yīng)符合“齒輪檢修技術(shù)要求”。

16.4.2.13.2主動(dòng)齒輪內(nèi)孔花鍵槽無崩缺、擠槽等缺陷；錐形螺釘孔螺紋狀態(tài)良好。16.4.2.13.3從動(dòng)齒輪孔與軸無拉傷、偏磨。16.4.2.14檢修伺服馬達(dá)部分：

16.4.2.14.1動(dòng)力活塞、補(bǔ)償活塞、馬達(dá)、體內(nèi)壁表面有輕微拉傷時(shí)，可用細(xì)砂布打磨消除，但必須保證配合間隙符合限度要求。

16.4.2.14.2測量、調(diào)整伺服馬達(dá)桿行程：

16.4.2.14.2.1將伺服馬達(dá)桿、補(bǔ)償活塞及動(dòng)力活塞安裝于伺服馬達(dá)體內(nèi)，測量動(dòng)力活塞自極下位置至極上位置的全行程應(yīng)為25±0.5mm。

16.4.2.14.2.2超限時(shí)，應(yīng)分解補(bǔ)償活塞及伺服馬達(dá)桿，選配不同厚度的補(bǔ)償活塞或不同長度的伺服馬達(dá)桿使行程達(dá)到要求；重新選配后，相應(yīng)各部配合尺寸應(yīng)符合限度要求。16.4.2.15檢修下體部分：

16.4.2.15.1下體各螺紋孔狀態(tài)良好。

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16.4.2.15.2傳動(dòng)軸花鍵部分不許有毛刺、崩缺、彎形等缺陷。16.4.2.15.3檢修自動(dòng)停車裝置：

16.4.2.15.4停車閥中間作用頂桿無拉傷，有毛刺可用細(xì)砂布或油石打磨消除。16.4.2.15.5停車閥在體內(nèi)應(yīng)能滑動(dòng)和轉(zhuǎn)動(dòng)靈活。16.4.2.15.6停車閥座口無崩缺等缺陷。

16.4.2.15.7停車裝置組裝后，應(yīng)保證當(dāng)電磁閥吸合時(shí)，停車閥能將油路完全關(guān)閉，并有4～5mm的重疊，當(dāng)電磁閥釋放時(shí)，停車閥能將油路完全打開，且在停油位置能再往上移動(dòng)3～4mm�？赏ㄟ^調(diào)整DLS芯桿長度使之達(dá)到要求。調(diào)整完畢，鎖緊DLS芯桿鎖緊螺母。16.4.3組裝與調(diào)整：16.4.3.1組裝上體

16.4.3.1.1功率滑閥組件：

16.4.3.1.1.1安裝：裝上襯墊，擰上螺蓋后，放入定位套及微動(dòng)套，放入功率滑閥、彈簧，裝好壓蓋；裝好上彈簧及夾叉，穿上定位銷。16.4.3.1.1.2要求：組裝時(shí)，檢查滑閥上、下工作盤與微動(dòng)套上銷2,4排孔的不重合度應(yīng)少于0.03mm；裝配后滑閥應(yīng)能移動(dòng)靈活。16.4.3.1.2組裝滑閥套座：

16.4.3.1.2.1在滑閥上裝上緩沖彈簧后，裝入套座，在襯套上裝上下緩沖彈簧后，再裝入套座，再裝入墊圈、主動(dòng)齒輪，擰上錐形螺釘。注意錐形螺釘頭不能露出套座外側(cè)，但最大擰入深度不得超過2mm。16.4.3.1.2.2在驅(qū)動(dòng)輪上裝入7000107軸承，裝上壓蓋及扭簧、調(diào)整墊后，擰上安裝螺釘。16.4.3.1.2.3在從動(dòng)盤上裝上飛錘，穿好開口銷，對(duì)好扭簧，把從動(dòng)盤安放在驅(qū)動(dòng)輪上。

16.4.3.1.2.4組裝后，飛錘應(yīng)能擺動(dòng)靈活，無阻滯現(xiàn)象；正反撥轉(zhuǎn)從動(dòng)盤，從動(dòng)盤應(yīng)能在扭簧作用下回到原來位置，無卡滯現(xiàn)象。

16.4.3.1.2.5在柱塞上放入襯套、調(diào)整墊、軸承、彈簧盤，緊好螺母，穿好開口銷；然后把柱塞組件放入滑閥中。

16.4.3.1.2.6測量滑閥重疊尺寸：滑閥處于中立位置時(shí)，滑閥閥盤上邊緣與磁座第五排孔上邊緣的重疊尺寸應(yīng)為1.6±0.1mm、可調(diào)換緩沖彈簧或加減襯套墊進(jìn)行調(diào)整。

16.4.3.1.2.7檢查飛錘的橫動(dòng)量應(yīng)為0.03～0.10mm；飛錘向內(nèi)、外擺動(dòng)的幅度應(yīng)保證柱塞的行程為6.2±0.1mm；飛鐵在全張狀態(tài)，柱塞工作盤在滑閥第二排孔上方；飛鐵收拔時(shí)，柱塞工作盤在滑閥第二排孔下方，全張和收攏狀態(tài)時(shí)，再測與滑閥第二排孔可有不大于0.1mm的重疊，可通過加減柱塞上的調(diào)整墊厚度使之達(dá)到要求。16.4.3.1.3組裝伺服馬達(dá)：

16.4.3.1.3.1伺服馬達(dá)下體裝入補(bǔ)償活塞及桿，裝上下蓋及填料盒，擰好螺母。

16.4.3.1.3.2按分解時(shí)打印記號(hào)裝上動(dòng)力活塞，緊好螺母，穿好開口銷。拉動(dòng)伺服活塞桿，檢查動(dòng)力活塞組件應(yīng)能移動(dòng)靈活，無阻滯現(xiàn)象。

16.4.3.1.3.3放入彈簧座，在作用頂桿上套入內(nèi)彈簧，外彈簧放在彈簧座上，伺服馬達(dá)與罩體間放好墊片，在專用壓裝臺(tái)上裝上罩體，擰上安裝螺母。

16.4.3.1.3.4把罩體和伺服馬達(dá)體與停車機(jī)構(gòu)的接合面放在平臺(tái)上調(diào)平，然后按對(duì)角緊固好安裝螺母。

16.4.3.1.3.5在動(dòng)力活塞桿上裝上叉頭，穿好開口銷。16.4.3.1.3.6復(fù)查伺服馬達(dá)桿行程應(yīng)為25±.05mm。16.4.3.1.3.7裝上貯氣筒裝配。16.4.3.1.4安裝自動(dòng)停車裝置

在停車機(jī)構(gòu)與伺服馬達(dá)體面間放好石棉橡膠墊或紙墊，注意不要遮擋油路，擰緊連接螺栓。

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16.4.3.2組裝中體

16.4.3.2.1按分解時(shí)所做記號(hào)裝左、右儲(chǔ)油室下蓋，內(nèi)、外彈簧，活塞，用專用工具擰好上蓋。上蓋與體平面凹入量應(yīng)為0.2～0.5mm。

16.4.3.2.2安裝油泵從動(dòng)輪，檢查齒輪與體端面間隙應(yīng)為0.032～0.200mm。16.4.3.2.3裝上補(bǔ)償針閥、螺堵和油位指示器。16.4.3.2.4裝上滑閥套座組裝。16.4.3.3組裝下體：

16.4.3.3.1在傳動(dòng)軸上裝好壓蓋、油封、0203軸承及擋圈。

16.4.3.3.2對(duì)好傳動(dòng)軸與油泵齒輪內(nèi)孔，連接中、下體，均勻緊好螺母。

16.4.3.3.3要求：組裝時(shí)注意下體的斜油孔不得被中體遮蓋；組裝后，轉(zhuǎn)動(dòng)傳動(dòng)軸應(yīng)能轉(zhuǎn)動(dòng)靈活，無阻滯現(xiàn)象。

16.4.3.3.4檢查滑閥套座與中體底面之間的軸向間隙為0.01～0.054mm�？稍趬喊逑录訙p墊片進(jìn)行調(diào)整。

16.4.3.4伺服馬達(dá)與中體連接：

在接合面放好高壓紙墊，注意紙墊的油孔位置不得封死油路，均勻緊好螺母。16.4.3.5上體與中體連接：

在柱塞上裝好限油機(jī)構(gòu)調(diào)整桿，彈簧盤上放上塔形彈簧，在接合面間放好高壓紙墊，對(duì)好定位銷，連接上體與中體，緊好螺栓。

16.4.3.6安裝步進(jìn)電機(jī)調(diào)速齒輪與蝸桿及聯(lián)合杠桿：

16.4.3.6.1安裝步進(jìn)電機(jī)與調(diào)速齒輪及蝸桿裝置，調(diào)整齒輪嚙合間隙為0.05～0.25mm。

16.4.3.6.2連好伺服馬達(dá)桿與聯(lián)合杠桿連接的調(diào)整螺栓，調(diào)整螺栓高度先按分解前尺寸調(diào)整。

16.4.3.6.3功率滑閥桿與聯(lián)合杠桿連接，調(diào)整偏心輪，偏心位置在靠伺服馬達(dá)一側(cè)上方約45°處；聯(lián)合杠桿上的十字銷距離伺服馬達(dá)一側(cè)約45mm處。16.4.3.6.4連接聯(lián)合杠桿與功率調(diào)整輪，安裝限油機(jī)構(gòu)杠桿系統(tǒng)，裝上調(diào)整螺母及鎖緊螺母注意限油機(jī)構(gòu)調(diào)整桿處于不受力狀態(tài)。

16.4.3.6.5檢查各桿件連接狀態(tài)良好。16.4.3.7安裝油馬達(dá)：

16.4.3.7.1檢查油馬達(dá)軸應(yīng)能在300度工作轉(zhuǎn)角內(nèi)轉(zhuǎn)動(dòng)靈活，無阻滯現(xiàn)象；軸向移動(dòng)量不大于0.5mm。16.4.3.7.2在接合面放好密封墊，裝上油馬達(dá)。16.4.4在試驗(yàn)臺(tái)上進(jìn)行試驗(yàn)16.4.4.1磨合

16.4.4.1.1將組裝完畢的聯(lián)合調(diào)節(jié)器安裝在專用試驗(yàn)臺(tái)上，加入調(diào)速器油，啟動(dòng)試驗(yàn)臺(tái)。16.4.4.1.2按大修工藝要求進(jìn)行磨合試驗(yàn)，沒有更換摩擦付零件的高速磨合時(shí)間可減少3/4。

16.4.4.1.3磨合過程油壓不得低于650MPa；油溫不得高于70℃。當(dāng)磨合油溫過高時(shí)，應(yīng)停止試驗(yàn)，拆檢所更換的磨擦付零件，找出原因，排除故障，再重新進(jìn)行試驗(yàn)。16.4.4.1.4檢查各接合面及油封無泄漏。

16.4.4.1.5磨合結(jié)束后，放油拆檢所更換的摩擦付零件，其摩擦面不許有手感拉傷和卡痕。16.4.4.1.6裝回拆檢合格的各零件。16.4.4.2性能試驗(yàn)：

16.4.4.2.1在試驗(yàn)臺(tái)上，重新加入調(diào)速器油，啟動(dòng)試驗(yàn)臺(tái)。

16.4.4.2.2當(dāng)油溫不低于50度時(shí)，恒壓室工作油壓在所有工況下均不低于0.65MPa。

16.4.4.2.3調(diào)整最低和最高轉(zhuǎn)速調(diào)整螺釘，應(yīng)分別滿足430±10r/min和1000±10r/min的要求。16.4.4.2.4工況變化時(shí)，轉(zhuǎn)速波動(dòng)不超過3次，穩(wěn)定時(shí)間不超過10s。

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16.4.4.2.5在穩(wěn)定工況下伺服馬達(dá)桿的抖動(dòng)量不大于0.4mm，拉動(dòng)量不大于0.3mm。

16.4.4.2.6當(dāng)手柄由最低轉(zhuǎn)速位突升至最高轉(zhuǎn)速位時(shí)，升速時(shí)間為18～22s；由最高轉(zhuǎn)速位突降至最低轉(zhuǎn)速位時(shí)，降速時(shí)間為18～22s。

16.4.4.2.7試驗(yàn)過程中，各部不允許滲油，合格后按規(guī)定鉛封。16.4.5將性能良好的聯(lián)合調(diào)節(jié)器封存好待用。

17調(diào)控傳動(dòng)裝置

17.1須用材料

綢布、柴油等。

17.2須用設(shè)備及工具

開口扳手、銅錘、20mm銅棒、恒溫加熱爐、百分表、磁力表架、鋼板尺、轉(zhuǎn)速試驗(yàn)臺(tái)、改錐等。

17.3基本技術(shù)要求及限度表

17.3.1各運(yùn)動(dòng)部件應(yīng)作用良好，運(yùn)動(dòng)無卡滯現(xiàn)象。

17.3.2各齒輪不許有裂紋、折損、剝離，齒面點(diǎn)蝕面積不許超過該齒面的10%。

17.3.3搖臂偏心距為0.5mm～0.6mm，搖臂滾輪與飛錘座間隙應(yīng)為0.4mm～0.6mm，在振動(dòng)條件下，應(yīng)無變動(dòng)。

17.3.4飛錘尾桿，螺母與搖臂滾輪間隙不得小于1mm。

17.3.5緊急停車按鈕作用良好，按下停車按鈕，停車桿應(yīng)立即脫落，其行程應(yīng)為不得小于13mm，且搖臂滾輪與按鈕頂桿不得相碰。用手提起復(fù)原手柄，搖臂應(yīng)貼靠按鈕頂桿。17.3.6在試驗(yàn)臺(tái)試驗(yàn)超速停車裝置的動(dòng)作值應(yīng)為1120min～1150min，為保證上述要求，飛錘行程應(yīng)為5+10mm。反復(fù)試驗(yàn)三次，其誤差不得超過10r/min。17.3.7裝車后在空轉(zhuǎn)工況下復(fù)查極限動(dòng)作值應(yīng)符合要求。17.3.8裝車后傳動(dòng)裝置各接合面應(yīng)無泄漏。17.3.9主要原形尺寸及限度見表16

表16原形尺寸及限度

單位：mm名稱傳動(dòng)軸組成飛錘與飛錘座配合間隙飛錘座與軸配合間隙主動(dòng)齒輪與軸配合間隙油泵齒輪嚙合間隙鍵與軸上鍵槽配合過盈原形0.02～0.0860～0.0640～0.0640.04～0.17-0.03～0.045限度大修0.02～0.0860～0.080.080.35-0.03～0.0450.40禁用Q/ZZTXXX.2-201*

停車體組成部推桿體組成轉(zhuǎn)速表傳動(dòng)組成軸體部復(fù)原手柄及搖臂與軸過盈軸套與箱體配合過盈軸與軸套配合間隙0.05～0.0600.021～0.110.025～0.130-0.10～0.0680.021～0.110.30齒輪與軸配合過盈軸、齒輪與串銷配合過盈垂直軸底蓋與體配合間隙齒輪嚙合間隙-0.01～0.0160.005～0.0550～0.100.1～0.3-0.01～0.0160.005～0.0550.150.1～0.3頂桿勾貝與體孔間隙推桿與推桿座孔間隙推桿體與箱體間隙0～0.0540.02～0.1050～0.100.100.150.15彈簧座與停車體配合間隙各連接箱銷與孔配合間隙停車桿與彈簧座配合過盈停車體蓋與停車體配合間隙停車桿與停車體蓋間隙搖臂滾輪與銷間隙0.02～0.1060.02～0.100.005～0.0950～0.0760.07～0.100.013～0.0570.150.150.100.400.100.013～0.0800.12

17.4工藝過程

試驗(yàn)總裝調(diào)解體檢修組裝

17.4.1分解：

17.4.1.1把調(diào)控傳動(dòng)裝置吊上分解臺(tái)，拆下轉(zhuǎn)速表架及檢查孔有機(jī)玻璃蓋。17.4.1.2把工藝圓套套在停車桿上，穿上銷，拆下停車體組。17.4.1.3拆下推桿體組。

17.4.1.4拆下轉(zhuǎn)速表傳動(dòng)裝置。17.4.1.5拆下軸承箱組。17.4.1.6拆出傳動(dòng)軸組。17.4.2傳動(dòng)軸組檢修

17.4.2.1用柴油將傳動(dòng)軸組清洗干凈。

17.4.2.2檢查軸承狀態(tài)應(yīng)符合“軸承檢修技術(shù)條件”，更換軸承時(shí)，組裝前應(yīng)測量傳動(dòng)軸、軸承座孔各配合尺寸符合限度。

17.4.2.3檢查齒輪狀態(tài)應(yīng)符合“齒輪檢修技術(shù)要求”17.4.3檢查飛錘及飛錘體。17.4.3.1分解出飛錘

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17.4.3.2外觀檢查飛錘與飛錘體配合面無拉傷、碰傷，如有輕微拉痕，可用油石研磨消除。17.4.3.3飛錘傳動(dòng)軸、齒輪檢查應(yīng)無裂紋。17.4.3.4外觀檢查彈簧無缺損，彈簧經(jīng)三次全壓縮應(yīng)無殘余變形，檢查尾桿無彎曲，絲扣部分無滑扣。17.4.3.5測量飛錘與飛錘座配合間隙應(yīng)符合0.02～0.10mm。

17.4.3.6測量飛錘座體徑向孔與傳動(dòng)軸。徑向孔同心度應(yīng)不大于0.2mm。17.4.4傳動(dòng)軸組各零件更換與組裝：

17.4.4.1傳動(dòng)軸組各零件如需要進(jìn)一步拆檢或更換時(shí)，測量配合尺寸應(yīng)符合限度，允許用電鍍、涂鍍、噴涂等方法進(jìn)行修復(fù)。但平鍵應(yīng)換新。306軸承座與箱體配合間隙超限時(shí)，允許鑲套修復(fù)。

17.4.4.2組裝順序：先裝飛錘體，次裝傘形齒輪、306軸承、圓柱齒輪、螺母，最后裝206軸承座。17.4.4.3安裝飛錘，初步調(diào)整測量其行程為5±1mm，裝上圓銷。17.4.4.4傳動(dòng)軸組靜平衡檢查：將傳動(dòng)軸組兩軸承置于平臺(tái)Ｖ型鐵上，用手轉(zhuǎn)動(dòng)傳動(dòng)軸后讓其自行停止，連續(xù)做三次，每次自行停止的位置應(yīng)不同，若達(dá)不到要求，允許選擇適當(dāng)飛錘尾桿螺母調(diào)整。17.4.5停車體組檢查

17.4.5.1分解停車體組。

17.4.5.1.1外觀檢查彈簧無裂損，彈簧經(jīng)三次全壓縮后應(yīng)無殘余變形，彈簧座無拉傷、裂損。17.4.5.1.2目視檢查停車桿無彎曲、裂損。

17.4.5.1.3外觀檢查停車體無拉傷、裂損，輕微的拉痕，用油石修去。17.4.5.1.4目視檢查連接臂、搖臂及滾輪無裂損，各銷座無拉傷，崩缺。17.4.5.1.5測量各配合尺寸應(yīng)符合限度。

17.4.5.1.6目視檢查傳動(dòng)軸無彎曲、拉傷，花鍵無缺齒，襯套無松動(dòng)。17.4.5.2組裝停車體組17.4.6軸承箱組檢修

17.4.6.1用柴油將軸承箱組清洗干凈。

17.4.6.2檢查軸承，測量箱體軸承座各配合尺寸應(yīng)符合限度。

17.4.6.3目視檢查傘形齒輪不許有裂紋、齒面無剝離，腐蝕面積不得超過15%；花鍵齒部分無崩齒、缺損。

17.4.6.4組裝軸承箱，用百分表測量齒輪軸向間隙應(yīng)為0.01～0.03mm；超限時(shí)，可調(diào)整隔離套長短。組裝后，用手撥動(dòng)齒輪應(yīng)能轉(zhuǎn)動(dòng)靈活。17.4.7推桿體組檢修：

17.4.7.1用柴油將推桿體組清洗干凈。17.4.7.2分解推桿體組。

17.4.7.2.1檢查頂桿無彎曲，頂桿頭無碰損，推桿無損傷，絲扣部分無滑扣。彈簧經(jīng)三次壓縮后應(yīng)無殘余變形。

17.4.7.2.2測量推桿體組各配合尺寸應(yīng)符合限度。17.4.7.2.3組裝推桿體組。17.4.8轉(zhuǎn)速表傳動(dòng)裝置檢修：

17.4.8.1用柴油將傳動(dòng)裝置清洗干凈。

17.4.8.2檢查202,29軸承狀態(tài)。測量軸承有關(guān)配合尺寸應(yīng)符合表20限度。17.4.8.3檢查轉(zhuǎn)速齒輪狀態(tài)符合要求。17.4.8.4檢查各軸無彎曲、缺損、拉傷。

17.4.8.5安裝調(diào)整順序：先裝水平軸，后裝垂直軸，齒輪嚙合間隙應(yīng)為0.1～0.3mm，端面平齊度不大于0.5mm，可通過垂直軸底蓋加減墊，或調(diào)整水平軸非齒輪側(cè)軸承外圈軸向擋圈長短使之達(dá)到要求。17.4.8.6組裝后，用手轉(zhuǎn)動(dòng)水平軸應(yīng)能轉(zhuǎn)動(dòng)靈活，無卡滯現(xiàn)象。

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17.4.9箱體檢修：

17.4.9.1用柴油將箱體清洗干凈，用刮刀清除各接合面殘墊及油垢。17.4.9.2檢查箱體，轉(zhuǎn)速表安裝架無裂紋，缺損。

17.4.9.3檢查復(fù)原手柄無裂紋，各銷、鍵配合無松動(dòng)，軸和套無拉傷，手柄應(yīng)能轉(zhuǎn)動(dòng)靈活。17.4.9.4需要更換或拆檢零件時(shí)，測量相應(yīng)零件各配合尺寸應(yīng)符合限度。17.4.9.5攻鉸各損壞安裝栽絲孔。17.4.10總組裝調(diào)整：

17.4.10.1從轉(zhuǎn)速表連接體端將傳動(dòng)軸組裝入箱體，并擰緊安裝螺栓。17.4.10.2安裝軸承箱組并擰緊安裝螺栓。

17.4.10.3用百分表測量傘形齒輪嚙合間隙應(yīng)為0.05～0.20mm。端面錯(cuò)移量不大于0.5mm；允許在軸承箱體安裝座面之間加減墊進(jìn)行調(diào)整。17.4.10.4安裝停車體組：

17.4.10.4.1先用游標(biāo)卡尺測量搖臂尺寸。

17.4.10.4.2測量箱體停車體安裝孔中心線至推桿體安裝面距離。

17.4.10.4.3安裝停車體組并緊固好安裝螺栓，安裝時(shí)可適當(dāng)加厚調(diào)整墊以免滾輪碰飛錘。17.4.10.4.4調(diào)整擺臂偏心尺寸Ｋ=0.5～0.6mm。

17.4.10.4.5用塞尺檢查搖臂滾輪與飛錘座間隙應(yīng)為0.4～0.6mm；若超限時(shí)，可通過調(diào)整停車體組安裝座墊厚度，使之達(dá)到要求。

17.4.10.4.6檢查停車桿行程，用深度尺測量其行程應(yīng)不小于13mm。17.4.10.5復(fù)查停車裝置安裝狀態(tài)：

17.4.10.5.1重復(fù)三次按下停車按鈕，測量停車桿行程應(yīng)符合要求。

17.4.10.5.2轉(zhuǎn)動(dòng)傳動(dòng)軸，復(fù)查飛錘與搖臂滾輪間隙應(yīng)符合0.4～0.6mm，檢查飛錘尾桿及其調(diào)整螺母與搖臂滾輪之間隙不得小于1.0mm。

17.4.10.5.3安裝轉(zhuǎn)速表傳動(dòng)裝置，轉(zhuǎn)動(dòng)傳動(dòng)軸組無卡滯現(xiàn)象。17.4.10.6組裝油管、轉(zhuǎn)速表架。17.4.10.7裝配其它輔件。17.4.11在試驗(yàn)臺(tái)上試驗(yàn)：

17.4.11.1用注油器向各運(yùn)動(dòng)付注入4～5滴滑油。

17.4.11.2把調(diào)控傳動(dòng)裝置裝上試驗(yàn)臺(tái)，調(diào)好與試驗(yàn)臺(tái)傳動(dòng)齒輪嚙合間隙為0.05～0.12mm。17.4.11.3將停車桿與試驗(yàn)臺(tái)停車行程開關(guān)連接起來，裝上轉(zhuǎn)速表。17.4.11.4提升復(fù)原手柄使調(diào)控傳動(dòng)裝置處于運(yùn)用狀態(tài)。

17.4.11.5啟動(dòng)試驗(yàn)臺(tái)，使轉(zhuǎn)速升至100r/min，按下停車按鈕，應(yīng)能停止轉(zhuǎn)動(dòng)。

17.4.11.6提升復(fù)原手柄，再次啟動(dòng)試驗(yàn)臺(tái)，使轉(zhuǎn)速慢慢升至1000轉(zhuǎn)／分，檢查各部分的運(yùn)動(dòng)狀態(tài)良好，再慢慢加速至超速停車器起作用，并記下動(dòng)作時(shí)的轉(zhuǎn)速。

注意：若轉(zhuǎn)速超1150r/min仍不起作用，應(yīng)停機(jī)調(diào)整飛錘以后再試。飛錘調(diào)整螺母每調(diào)一絲扣動(dòng)作轉(zhuǎn)速改變15～30r/min。

17.4.11.7超速試驗(yàn)連續(xù)操作三次，超速停車器作用時(shí)，轉(zhuǎn)速的差值不大于10r/min。若達(dá)不到要求，應(yīng)查明原因排除。注意檢查搖臂偏心尺寸Ｋ是否合適。

17.4.11.8調(diào)整飛錘調(diào)整螺母，使超速停車器作用轉(zhuǎn)速值符合1120～1150r/min，每調(diào)整一次，應(yīng)檢查圓銷的卡環(huán)無裂紋，無殘余變形；沒有經(jīng)過復(fù)查偏心尺寸Ｋ時(shí)，不許調(diào)整推桿頭尺寸。

17.4.11.9連試三次，復(fù)查動(dòng)作時(shí)的轉(zhuǎn)速值應(yīng)符合要求，三次差值不大于10r/min；復(fù)查尺尾桿，調(diào)整螺母與搖臂滾輪的間隙應(yīng)不小于1mm。

17.4.11.10從試驗(yàn)臺(tái)上拆下調(diào)控裝置，各運(yùn)動(dòng)付注入3～5滴滑油。

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17.4.12裝車調(diào)試：

17.4.12.1盡可能與原柴油機(jī)相配裝車。裝車時(shí)應(yīng)注意傳動(dòng)裝置回油孔與柴油機(jī)機(jī)體回油孔相通，傳動(dòng)裝置傘齒輪嚙合間隙應(yīng)為0.05mm～0.20mm。

17.4.12.2啟機(jī)使柴油機(jī)空載升速，復(fù)查超速停車器起作用的轉(zhuǎn)速值應(yīng)符合要求。

表17滾動(dòng)軸承與軸（孔）配合尺寸

軸承代號(hào)30620620820229(傘齒端)29(上端)29(下端)配合過盈量與軸配合0.007～0.0270.007～0.027-0.017～0.0120.002～0.0240.002～0.0240.005～0.0150.002～0.022與孔配合-0.021～0.023-0.021～0.023-0.021～0.023-0.018～0.020-0.029～0.008-0.025～0.007-0.009～0.023

18泵及泵下體

18.1須用材料

柴油或?qū)Ｓ们逑磩�、綢布、研磨劑、拋光劑、油石等。

18.2須用設(shè)備及工具

噴油泵試驗(yàn)臺(tái)、噴油泵拆裝工具、B尺寸測量專用工具、彈簧試驗(yàn)機(jī)、游標(biāo)卡尺、深度游標(biāo)卡尺、內(nèi)徑百分表、外徑千分尺。

18.3基本技術(shù)要求及限度表

18.3.1各零件不許有裂紋，柱塞偶件不許有拉傷及剝離，彈簧無永久變形及斷裂。18.3.2柱塞偶件須進(jìn)行嚴(yán)密度試驗(yàn)并應(yīng)符合技術(shù)要求。18.3.3出油閥偶件須進(jìn)行風(fēng)壓泄漏試驗(yàn)。

18.3.4測量“Ｂ”尺寸，精度應(yīng)達(dá)到0.01mm，作記錄并將數(shù)值打在銘牌上。

18.3.5噴油泵組裝后，拉動(dòng)調(diào)節(jié)桿應(yīng)靈活，供油量試驗(yàn)應(yīng)符合表18技術(shù)要求，同一臺(tái)柴油機(jī)須安裝按小油量分組的同一組噴油泵。

表18噴油泵供油量試驗(yàn)要求

項(xiàng)目柴油機(jī)轉(zhuǎn)數(shù)（r/min）凸輪軸轉(zhuǎn)速（r/min）停油試驗(yàn)齒桿刻度單螺旋泵1000500±50雙螺旋泵1000500±50Q/ZZTXXX.2-201*

表18噴油泵供油量試驗(yàn)要求(續(xù))

項(xiàng)目停油試驗(yàn)供油量單螺旋泵0雙螺旋泵0柱塞往返次數(shù)大油量試驗(yàn)齒桿刻度供油量（ml）柱塞往返次數(shù)小油量試驗(yàn)齒桿刻度供油量誤差（ml）

18.3.6主要原形尺寸及限度見表19

表19原形尺寸及限度

250±512375±5250±5410250±512345±5250±5410單位:mm名稱柱塞與柱塞套間隙調(diào)節(jié)齒桿與調(diào)節(jié)齒圈齒隙調(diào)節(jié)齒桿與泵體孔間隙柱塞尾端相對(duì)彈簧座坑下沉量出油閥最大行程滾輪體與下體孔間隙滾輪襯套與滾輪軸徑向間隙滾輪與襯套徑向間隙原形0.003～0.0050.04～0.100.04～0.0930.08～0.244.5～4.90.03～0.0120.04～0.0940.025～0.075大修限度0.003～0.0050.04～0.150.04～0.1200.08～0.244.5～4.90.03～0.150.04～0.1200.025～0.1018.4工藝過程試驗(yàn)解體檢修組裝

18.4.1噴油泵的解體

18.4.1.1解體前用棉布擦凈泵體油污，外觀檢查各部件是否有碰撞、敲擊痕跡；不得有裂紋；各接頭絲扣需良好；檢查齒條是否靈活。

18.4.1.2將噴油泵置于專用拆裝臺(tái)上，緊固安裝螺母。18.4.1.3擰下出油閥接頭壓緊螺母，取出出油閥接頭。

18.4.1.4取出出油閥升程限制器及彈簧，取出出油閥偶件。

18.4.1.5轉(zhuǎn)動(dòng)拆裝臺(tái)使泵體翻轉(zhuǎn)180°，用專用工具壓縮柱塞彈簧，用卡鉗取下卡環(huán)，取出彈簧座、彈簧和柱塞。

18.4.1.6松開調(diào)節(jié)齒桿定位螺釘。將調(diào)節(jié)齒桿拉至盡端，用專用夾鉗夾出調(diào)節(jié)齒圈，抽出調(diào)節(jié)齒桿組件。

18.4.1.7擰下柱塞套止動(dòng)螺釘,取下柱塞套并將柱塞放入柱塞套內(nèi)。

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18.4.1.8同一泵上拆下的零部件放在一起，不準(zhǔn)混放，固定在泵體上的指針一般不拆下。18.4.2噴油泵的檢修

18.4.2.1將所有零件用柴油清洗干凈，柱塞偶件及出油閥偶件應(yīng)用清潔柴油單獨(dú)清洗，清潔度需達(dá)到1級(jí)。

18.4.2.2檢查泵體、調(diào)節(jié)齒桿、齒圈等不許有嚴(yán)重偏磨現(xiàn)象，否則應(yīng)修復(fù)或更換。

18.4.2.3各彈簧不許有裂紋、折損及嚴(yán)重偏磨，在平臺(tái)上檢查不許歪斜和擺晃,彈簧特性應(yīng)符合表20要求。

表20彈簧特性名稱出油閥彈簧自由高度（mm）","p":{"h":13.5,"w":13.5,"x":3Q/ZZTXXX.2-201*

移動(dòng)應(yīng)靈活，否則可用研磨膏對(duì)研，并用柴油清洗干凈。18.4.3噴油泵的組裝

18.4.3.1將泵體正置放在拆裝架上并擰好緊固螺母，泵體保持垂直位置。從泵體上部裝入柱塞套，裝上柱塞套定位螺釘并擰緊。組裝時(shí)，柱塞套的上進(jìn)油孔應(yīng)對(duì)準(zhǔn)泵體上的進(jìn)油孔，擰緊定位螺釘后（確認(rèn)定位螺釘進(jìn)入柱塞套凹槽內(nèi)），柱塞套應(yīng)能沿軸向少許移動(dòng)。18.4.3.2裝上出油閥偶件。

18.4.3.3選配出油閥升程限制器,測量出油閥行程。

18.4.3.3.1用深度尺測量出油閥座上平面至泵體上端面的距離Ａ，出油閥上頂面至泵體上端面的距離Ｂ。

18.4.3.3.2將出油閥接頭倒置，放入行程限制器，用深度尺測量行程限制器尾端至出油閥接頭端面距離Ｃ。

18.4.3.3.3計(jì)算出油閥行程Ｓ＝Ｃ－（Ａ－Ｂ）應(yīng)為4.7±0.2mm。如不符合要求時(shí)，可調(diào)換升程限制器使之達(dá)到要求。

18.4.3.4裝上出油閥彈簧和選配好的升程限制器，裝上出油閥接頭和壓緊螺母。18.4.3.5用專用套筒扳手?jǐn)Q緊壓緊螺母，力矩為440~490N.m。

18.4.3.6在拆裝架上把泵倒置過來并固定好，裝上調(diào)節(jié)齒桿組件，將齒桿拉出至最大供油位。裝上齒圈，并注意對(duì)好齒圈的缺齒位，然后擰緊止動(dòng)螺釘，以防調(diào)節(jié)齒圈脫出。

18.4.3.7將柱塞裝入柱塞套內(nèi)，注意柱塞上螺旋最高位應(yīng)在上進(jìn)油孔一側(cè)（靠齒桿側(cè)）不要裝反，否則供油改變。

18.4.3.8Ｂ尺寸測量示意圖見圖15

圖15B尺寸測量

18.4.3.8.1Ｂ尺寸是當(dāng)柱塞頂面與進(jìn)油孔下邊緣平齊時(shí)，柱塞下端面與泵體支承面之間的距離。Ｂ尺寸要求精確到小數(shù)點(diǎn)后二位數(shù)字。

18.4.3.8.2將齒桿拉到最大供油位，選用合適的工藝銅棒插入柱塞套進(jìn)油孔，使柱塞頂面與油孔下邊緣平齊。

18.4.3.8.3將Ｂ尺寸測量工具在專用胎模上校好百分表零位，然后將測量工具安裝在泵體安裝座上，讀數(shù)即為Ｂ尺寸。取出工藝棒，做好Ｂ尺寸記錄，并用字頭打在泵座側(cè)面上。

18.4.3.9將柱塞彈簧上下座、柱塞彈簧裝入泵體內(nèi)，裝上卡環(huán)，測量柱塞尾部相對(duì)彈簧座下沉量應(yīng)為0.16～0.24mm。不符合要求者，應(yīng)更換彈簧座。

18.4.3.10噴油泵組裝完后拉動(dòng)齒桿檢查應(yīng)移動(dòng)靈活。柱塞在任何位置均不許有阻滯現(xiàn)象。18.4.4泵下體的檢修18.4.4.1分解

18.4.4.1.1壓下彈簧上座，取出卡圈、彈簧上座、彈簧及彈簧下座。18.4.4.1.2從下方取出滾輪體。

18.4.4.1.3取出滾輪軸、滾輪及襯套。18.4.4.2檢查

18.4.4.2.1用柴油將各零件清洗干凈，滾輪、滾輪軸、襯套清潔度需達(dá)到1級(jí)。

18.4.4.2.2外觀檢查各零件無裂紋、拉傷、燒傷，滾輪不得有腐蝕剝離。滾輪體導(dǎo)向槽無啃傷、崩塊。

18.4.4.2.3外觀檢查定位銷釘無松動(dòng)、嚴(yán)重偏磨等缺陷。

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18.4.4.2.4外觀檢查彈簧無斷裂，彈簧兩端面應(yīng)平整，在平臺(tái)上無搖晃，歪斜，必要時(shí)，檢查彈簧自由高度應(yīng)為54±11mm。

18.4.4.2.5外觀檢查滾輪體頭部鋃塊無松動(dòng)

及擦傷。

18.4.4.2.6外觀檢查襯套內(nèi)外圓柱面無拉傷及燒損。

18.4.4.3組裝

18.4.4.3.1測量和選配各零件，使配合尺寸符合限度要求。

18.4.4.3.2將襯套裝入滾輪。滾輪裝入滾輪體，裝上滾輪軸。檢查滾輪應(yīng)轉(zhuǎn)動(dòng)靈活，手感無松曠；滾輪軸兩端不得伸出滾輪體圓柱面。18.4.4.3.3在滾輪體外表面涂上機(jī)油，滾輪體導(dǎo)向槽對(duì)正下體上的定位銷釘，把滾輪體裝入下體。手推滾輪體應(yīng)能滑動(dòng)靈活，無卡滯現(xiàn)象。

18.4.4.3.4裝入彈簧下座、彈簧、彈簧上座、卡圈。18.4.4.3.5下體定位面裝上新的“O”型密封圈。18.4.5噴油泵供油量試驗(yàn)

18.4.5.1根據(jù)噴油泵上的Ｂ尺寸與試驗(yàn)臺(tái)上油泵下體的Ｋ尺寸，選好調(diào)節(jié)墊片厚度〔δ＝（B－６）－K〕。

18.4.5.2將噴油泵裝上試驗(yàn)臺(tái)，連接好有關(guān)管路、接頭。先開動(dòng)試驗(yàn)臺(tái)燃油泵，從進(jìn)油管路接頭處排出空氣并有燃油排出時(shí)，用扳手?jǐn)Q緊進(jìn)油管接頭螺母。

18.4.5.3起機(jī)開慢速檔（轉(zhuǎn)速為250±5r/min），將調(diào)節(jié)齒桿固定在4刻線，磨合10min。如更換新的或修整過的柱塞副時(shí)，磨合時(shí)間應(yīng)為20min，檢查各部位不得滲油，拉動(dòng)齒條檢查其靈活性。18.4.5.4停油試驗(yàn)調(diào)整：按下試驗(yàn)臺(tái)快速檔（轉(zhuǎn)速為500±5r/min)，調(diào)節(jié)齒桿撥至０刻線時(shí)，油泵應(yīng)停止供油。如不符合要求，可變動(dòng)調(diào)節(jié)齒桿位置，然后變動(dòng)指針墊片的厚度，使指針仍舊指示在零刻線上。

18.4.5.5大油量試驗(yàn)：凸輪軸轉(zhuǎn)速為500±5r/min，柱塞往返250次，齒條在12刻線，供油量應(yīng)為375±5ml。共進(jìn)行五組試驗(yàn)，供油量不得忽高忽低，供油量不符合要求時(shí)，可更換出油閥彈簧或升程限制器，調(diào)整結(jié)束后，鎖緊供油限制螺母。同臺(tái)柴油機(jī)各泵大油量差不許大于4ml。

18.4.5.6小油量試驗(yàn)：凸輪軸轉(zhuǎn)速為250±5r/min，柱塞往返250次，齒條在４刻線測定供油泵的供油量。

18.4.5.7按小油量分組存放，保證裝在同一臺(tái)柴油機(jī)上的各噴油泵小油量差不超過10ml。18.4.5.8穿好防緩鐵絲，噴油泵的出油閥接頭及進(jìn)油管接頭蓋好塑料蓋。

19噴油器

19.1須用材料

柴油、電筆、放大鏡、綢布、皺紋紙、毛刷、研磨劑等。

19.2須用設(shè)備及工具

噴油器試驗(yàn)臺(tái)、噴油器拆裝臺(tái)、針閥行程測量工具、彈簧試驗(yàn)機(jī)、鋼板尺、直角尺、專用扳手等。

19.3基本技術(shù)要求及限度表

19.3.1各零件不許有裂紋；針閥偶件不許有拉傷、偏磨及剝離；彈簧無永久變形及斷裂。

19.3.2針閥及閥套的圓柱工作面應(yīng)清晰明亮配合良好，當(dāng)針閥外露其全長的三分之一時(shí)將閥套傾斜成45°，針閥應(yīng)借自重向下自由滑動(dòng)。

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19.3.3針閥閥帶寬度不大于0.6mm；針閥行程應(yīng)為0.5±0.03mm。19.3.4噴油器組裝后須做性能試驗(yàn)并應(yīng)符合技術(shù)要求。19.3.5裝車后，噴油器的回油量每min不超過50滴。19.3.6主要原形尺寸及限度見表21

表21原形尺寸及限度單位：mm名稱針閥行程針閥與針閥體間隙原形0.5±0.030.0015～0.0040大修限度0.5±0.030.0015～0.004019.4工藝過程

試驗(yàn)解體檢修組裝

19.4.1解體19.4.1.1解體前的清洗和初試

19.4.1.1.1用0號(hào)砂紙清除噴嘴頭部積碳，并在油槽中進(jìn)行初步清洗。19.4.1.1.2在專用試驗(yàn)臺(tái)上預(yù)檢噴油器的噴射性能，以備解體檢修參考。19.4.1.2在專用拆裝臺(tái)上進(jìn)行解體

19.4.1.2.1拆下保護(hù)帽，擰下鎖緊螺母和調(diào)壓螺栓。

19.4.1.2.2用專用扳手將壓緊螺母松下，取出支座板、彈簧下座、調(diào)壓彈簧、彈簧上座。注意定位銷不要失落。

19.4.1.2.3在銅板上把針閥偶件從壓緊螺母中磕出；禁止用手錘或扳手等敲打針閥體頭部。19.4.2檢修

19.4.2.1分解后各零件在柴油中清洗干凈；針閥偶件須在專用油槽中清洗后，再在油盤中用干凈柴油清洗。

19.4.2.2外觀檢查各零件不許有裂紋及嚴(yán)重破損。

19.4.2.3檢查噴油器體進(jìn)油孔及進(jìn)油管螺紋狀態(tài)，不良者應(yīng)修復(fù)或更換新品。

19.4.2.4在平臺(tái)上檢查調(diào)壓彈簧不許歪斜和擺晃，無變形裂斷;測量彈簧自由高應(yīng)為49+1-0.5mm。

19.4.2.5外觀檢查支座板平面，對(duì)有劃痕的支座板平面，可用201*#～3000#氧化鋁研磨劑在平臺(tái)上研磨修復(fù)，并與針閥體端面對(duì)研。

19.4.2.6檢查噴油器體上兩個(gè)定位銷無彎曲和變形。19.4.3檢修針閥偶件

19.4.3.1用放大鏡檢查針閥、針閥體不許有拉傷、穴蝕及剝離；閥帶接觸狀態(tài)良好，針閥閥帶寬度不大于0.6mm，否則須重新選配修磨或成對(duì)更換。

19.4.3.2滑動(dòng)試驗(yàn)：將清洗干凈的針閥偶件套裝在一起并使其傾斜成45°角，針閥從針閥體內(nèi)抽出1/3時(shí)，針閥繞軸線方向移動(dòng)到任何位置，均能在其自重作用下平滑地落入針閥體底部，不許有阻滯現(xiàn)象。

19.4.3.3研磨針閥偶件：對(duì)于初試霧化不良的噴油器針閥偶件，以及在分解檢查中的不良者，可用研磨方法進(jìn)行修復(fù)。研磨時(shí)，將針閥夾持在專用研磨機(jī)上，用干凈的皺紋紙擦凈針閥及針閥體上的油污，在閥帶上均勻涂上一層201*#～3000#氧化鋁研磨劑（注意研磨劑不要粘在針閥的圓柱面上）。然后把針閥體套在針閥上慢墩研數(shù)次,取下針閥體,用干凈皺紋紙擦凈擠到針閥圓柱面上的研磨劑。然后再慢開研磨機(jī)往復(fù)墩研，并且不時(shí)地轉(zhuǎn)動(dòng)針閥體一個(gè)角度。研磨片刻后，用皺紋紙擦凈閥帶，閥帶仍不良時(shí)再涂研磨劑繼續(xù)墩研，最后擦凈研磨劑再墩研數(shù)次。閥線狀態(tài)應(yīng)均勻、無間斷，呈深灰色，檢查針閥閥帶寬度應(yīng)不大于0.6mm。

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